Un essieu, dont le traitement prenait autrefois une demi-journée de travail manuel, peut désormais être usiné intelligemment en 12 minutes. Cela semble incroyable, n'est-ce pas ?
Au plus fort de la saison d'expédition des céréales du Heilongjiang, en Chine, une série de technologies numériques et intelligentes « high-tech », visibles et tangibles, sur la ligne de front du réseau ferroviaire de Harbin, a transformé les anciens ateliers de maintenance des wagons de marchandises en ateliers intelligents modernes, dotant ainsi l'artère principale du « transport des céréales du Nord vers le Sud » d'un puissant moteur de sécurité.
Au premier trimestre de cette année, le réseau ferroviaire de Harbin a expédié 9,15 millions de tonnes de céréales, soit une hausse spectaculaire de 94 % en glissement annuel, avec des trains de marchandises circulant à haute densité. La pression pour garantir la sécurité est à son maximum, mais les équipements intelligents sont déjà devenus la force principale en première ligne, et les forces productives de nouvelle qualité prennent racine sur les voies ferrées du Longjiang.
En entrant dans l'atelier de maintenance des essieux du dépôt de véhicules de Harbin, on voit des bras mécaniques se lever et s'abaisser avec précision, des lignes de convoyage intelligentes circuler de manière ordonnée et des tours à commande numérique fonctionner en enceinte entièrement fermée. Les scènes d'autrefois, avec projections de limaille et manutention manuelle, appartiennent définitivement au passé. Cet atelier assume la lourde tâche de maintenance de 16 000 wagons de marchandises sur les lignes principales comme Binzhou, Binbei et Suijia, constituant le soutien le plus solide pour la sécurité des trains céréaliers.
« La durée de vie théorique d'un essieu de wagon est d'environ 22 ans. Tout dommage survenant en cours d'exploitation doit être réparé sans délai, et nous ne laissons jamais un véhicule circuler avec un défaut », a confié au journaliste Liu Guodong, monteur d'essieux. Autrefois, tout reposait sur le serrage manuel, la prise de mesures et le savoir-faire empirique ; aujourd'hui, dès qu'un essieu entre dans l'atelier, ses informations sont enregistrées tout au long du processus, le système détermine automatiquement le plan d'intervention, et l'usinage en milieu confiné est à la fois sûr et propre.
Dans la zone d'usinage des essieux, l'usinage d'un seul essieu ne prend que 12 minutes, soit une efficacité deux fois supérieure à celle d'avant. Cinq manipulateurs se répartissent le travail, les tâches lourdes et dangereuses étant toutes prises en charge par les machines, les ouvriers n'ayant plus qu'à assurer une surveillance aisée depuis la console de commande.
Ce système intelligent a été développé indépendamment par Harbin Guotie Technology. Lang Haijing, chef de projet, explique : « Auparavant, les équipements étaient dispersés et fonctionnaient chacun de leur côté ; si un maillon bloquait, toute la ligne devait attendre. Maintenant, tout est interconnecté à l'échelle globale, les données sont partagées, et plus de 200 équipements travaillent 'en un seul cœur', ce qui permet un bond qualitatif en termes d'efficacité. » Actuellement, cette solution a été déployée dans de nombreux dépôts de véhicules à travers le pays.
Dans l'atelier d'application 5T, l'inspection de sécurité intelligente par IA monte une garde ininterrompue. Lorsque le train passe sous le portique de détection, des caméras à 360 degrés capturent des images en temps réel, et le système effectue rapidement un « examen de santé » par balayage. Les petits défauts ne peuvent plus se cacher, avec une précision dépassant de loin l'inspection manuelle.
La maintenance des attelages a connu des changements encore plus importants. Un attelage pèse 40 kg, et ce poste était autrefois le plus éprouvant physiquement. Depuis l'arrivée du robot à six axes, la préhension, le retournement et l'assemblage se font en une seule opération fluide. « Avant, il fallait 3 personnes et 40 minutes ; maintenant, une seule personne fait le travail en 15 minutes, ce qui est à la fois moins fatigant et plus sûr », a déclaré Xin Bingbing, chef d'atelier de maintenance.
L'autonomisation par le numérique et l'intelligence s'étend des ateliers jusqu'aux lignes de triage. À la gare de triage de Harbin Sud, deux robots débrayeurs « grands blancs » ont conquis de nombreux fans. D'apparence adorable mais dotés d'une force considérable, ils ciblent avec précision la tige de débrayage, surmontent la résistance avec une poussée stable et exécutent le mouvement avec une efficacité nette. Le taux de précision de reconnaissance dépasse 95 %, et l'efficacité est améliorée de près de 50 %, faisant d'eux des acteurs de poids sur le site de triage.
Grâce à ces technologies de pointe robustes, la maintenance du réseau ferroviaire de Harbin est plus stable, plus rapide et plus performante, assurant la fluidité de l'artère principale du « transport des céréales du Nord vers le Sud » !