fr.wedoany.com Rapport : Jaguar Land Rover a adopté une structure hybride acier-composite pour la traverse située derrière le tableau de bord de ses véhicules, affirmant que cette conception présente plusieurs avantages par rapport à l’ancien composant en magnésium moulé sous pression. La dernière vidéo d’analyse de démontage publiée par Munro Live révèle les considérations techniques derrière ce changement de matériau.
Jaguar Land Rover a collaboré avec les fournisseurs Celanese, CCP Gransden et Petford Group pour développer une structure hybride avec une âme en acier et une couche extérieure en plastique renforcé de fibres. L’entreprise indique qu’en cas de collision, la couche en plastique absorbe efficacement l’énergie, tandis que l’âme en acier assure la rigidité structurelle nécessaire.
Outre les considérations de coût, les émissions de carbone élevées du magnésium lui-même constituent un facteur clé. Selon une analyse réalisée par Jaguar Land Rover à l’aide de l’ensemble de données sur la production de magnésium de Sphera, sur la base d’une production annuelle potentielle de 270 000 traverses, le nouveau composant permettra de réduire les émissions de dioxyde de carbone de 50 000 tonnes.
Matthew Atkinson, ingénieur de recherche principal chez Jaguar Land Rover, a déclaré que la refonte de tels composants structurels n’est pas un simple remplacement de matériau, mais un défi d’ingénierie complexe. Il estime qu’une collaboration étroite avec les fournisseurs a permis de garantir que le nouveau matériau hybride répond aux normes strictes en matière de sécurité, de précision et de durabilité, tout en réalisant des réductions significatives des émissions de CO₂.
Carl Crittenden, ingénieur en chef chez Munro, a expliqué dans une vidéo de la chaîne YouTube Munro Live les économies de coûts apportées par ces améliorations. Il a détaillé comment l’analyse technique permet de déterminer quelle conception de traverse est la mieux adaptée à une application spécifique en fonction du volume de production et des besoins de variation.
Crittenden a particulièrement comparé la traverse en acier embouti du pick-up Ford F-250 Super Duty avec le composant en magnésium moulé sous pression du F-150 Lightning. Il a souligné que ce dernier perd en efficacité en raison de la nécessité de supports en acier supplémentaires pour soutenir le tableau de bord.
Il a mentionné que la traverse du F-250 est composée de 40 pièces embouties distinctes, utilisant 120 jeux de matrices d’emboutissage différents, et soudées une par une dans un gabarit. Cela semble offrir une marge d’optimisation, mais cela dépend de l’application et des raisons.
En comparaison, la traverse coulée apparemment plus simple du F-150 Lightning, en raison d’une conception qui n’offre pas de points de montage directs pour le tableau de bord, nécessite 20 supports en acier supplémentaires boulonnés comme interface. Crittenden a indiqué que, bien que cela utilise une méthode potentiellement moins coûteuse, le résultat final n’est pas idéal.
Crittenden a ensuite guidé le public à travers différentes solutions, allant des traverses en acier complexes composées de multiples pièces embouties, aux conceptions moulées sous pression, hydroformées, et hybrides acier-plastique, en analysant les avantages et les inconvénients de chacune.
Concernant la structure de traverse hybride adoptée par le nouveau composant de Jaguar Land Rover, Crittenden estime qu’elle réalise pour ainsi dire « le meilleur des deux mondes ».
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