Premiers propulseurs fabriqués dans l'espace par impression 3D métallique de l'ESA à bord de la Station spatiale internationale
fr.wedoany.com Rapport : Le 1er octobre, l'Agence spatiale européenne a publié les avancées concernant la cinquième série d'échantillons de l'imprimante 3D métallique de la Station spatiale internationale. Cette série d'échantillons est revenue sur Terre, comprenant deux micro-propulseurs de satellites conçus par le Centre aérospatial allemand (DLR), marquant la première fabrication en orbite de composants de systèmes de propulsion par cet équipement. Les échantillons ont été imprimés par l'ESA Metal 3D Printer déployée dans le module Columbus de la Station spatiale internationale, et ont été récupérés en juillet de cette année par l'astronaute de l'ESA Sophie Adenot.
La cinquième série d'échantillons comprend au total 4 pièces, dont deux éprouvettes de plus grande taille et deux micro-propulseurs. Le DLR a conçu deux versions des propulseurs : l'une fabriquée directement selon la géométrie cible, l'autre avec une structure à paroi plus épaisse, afin de permettre, après retour au sol, un usinage de finition supplémentaire du diamètre interne des propulseurs par post-traitement.
Dans la prochaine phase, le DLR procédera à des essais à feu chaud de ces deux propulseurs sur le banc d'essai sous vide de Lampoldshausen en Allemagne, afin de tester leur fonctionnement et leurs performances dans des conditions représentatives de température, de pression et d'exploitation. Parallèlement, les chercheurs compareront les propulseurs fabriqués en orbite avec les pièces correspondantes fabriquées au sol selon le même procédé, afin d'analyser l'influence de la microgravité sur la précision de mise en forme, l'état du matériau et les performances finales des pièces.
Cet équipement de démonstration technologique d'impression 3D métallique de l'ESA a été lancé vers la Station spatiale internationale en janvier 2024, développé par un consortium industriel mené par Airbus, et installé dans le module Columbus. L'équipement utilise un procédé de dépôt d'énergie dirigée laser-fil, faisant fondre par laser proche infrarouge un substrat en acier inoxydable et un fil métallique alimenté en continu, afin de former la pièce couche par couche selon une trajectoire prédéfinie.
L'équipement avait déjà achevé la fabrication du premier échantillon métallique complet, ce dernier étant également la première pièce complète réalisée par impression 3D métallique en conditions de microgravité. L'équipe d'ingénierie des matériaux de l'ESA a ensuite procédé au centre technique ESTEC aux Pays-Bas à des découpes, des essais de flexion et des analyses de matériaux sur l'échantillon, et a ajusté les paramètres d'impression en fonction des résultats des tests, avant de les utiliser pour la fabrication des pièces de grande taille de la cinquième série d'échantillons.
