fr.wedoany.com Rapport : Le 5 juin, Hitachi et Intel ont annoncé un partenariat stratégique visant à fusionner les technologies de l’information, les technologies opérationnelles et les capacités de calcul avancées pour accélérer la transformation par l’IA dans des secteurs clés. La collaboration se concentrera sur les outils de fonderie de plaquettes, l’informatique quantique, les puces sur mesure, l’IA en périphérie et l’automatisation des usines, avec pour priorités l’amélioration du rendement des robots dans les installations de fabrication de semi-conducteurs, l’efficacité énergétique et la modernisation des infrastructures.
Le cœur de ce partenariat réside dans l’environnement de production. Les usines de semi-conducteurs figurent parmi les systèmes industriels les plus complexes au monde, où la fabrication de plaquettes, la métrologie, le fonctionnement des salles blanches, l’alimentation électrique, la maintenance des équipements de processus, la logistique et le contrôle qualité sont étroitement liés. Toute fluctuation ponctuelle peut affecter le rendement, les délais de livraison et la consommation énergétique. En combinant l’expertise de longue date d’Hitachi en technologies opérationnelles, gestion d’équipements industriels, infrastructures énergétiques et données de terrain avec les capacités d’Intel en calcul avancé, fabrication de puces, IA en périphérie et silicium sur mesure, la collaboration mettra l’accent sur « l’intégration de l’IA dans les systèmes d’usine réels ». Selon les orientations dévoilées, les usines d’Intel déploieront le service d’IA d’Hitachi « HMAX Energy » pour la gestion des équipements électriques essentiels. Intel prévoit également de fournir à Hitachi des puces haute tension pour optimiser ses systèmes électriques. Pour une usine de puces, la gestion des équipements électriques n’est pas un simple support en arrière-plan, mais une condition fondamentale influençant la continuité des lignes de production, la stabilité des équipements, les coûts énergétiques et la redondance de sécurité. Avec l’augmentation des processus avancés, de la fabrication de puces IA et des installations de calcul haute densité, les exigences en matière d’alimentation électrique stable, de maintenance prédictive, de surveillance de l’état des équipements et de gestion énergétique s’accroissent nettement.
HMAX Energy est une gamme de services et de solutions d’IA d’Hitachi dédiée aux infrastructures énergétiques critiques, mettant l’accent sur l’amélioration de l’efficacité opérationnelle des équipements, le renforcement de la fiabilité du réseau et la prolongation de la durée de vie des actifs clés grâce à des capacités de planification, de prévision et de prévention basées sur les données.
Un autre axe majeur de la collaboration est l’automatisation de la fabrication de semi-conducteurs et l’IA physique. Les usines de puces utilisent déjà massivement des robots, des systèmes de transport automatisés, des outils de processus et des systèmes de contrôle industriels, mais l’automatisation traditionnelle repose principalement sur des règles prédéfinies et des processus fixes. L’introduction de l’IA physique permet aux systèmes d’exploiter plus pleinement les capteurs de terrain, l’état des équipements, les données de processus, les données énergétiques et les historiques de maintenance pour une perception, une prédiction et une optimisation en temps réel des installations de fabrication. L’avantage d’Hitachi réside dans l’intégration des TI, des technologies opérationnelles et des systèmes produits sur le terrain industriel, tandis que celui d’Intel repose sur ses architectures de calcul, ses plateformes de puces, ses équipements périphériques et son expérience en fonderie. En collaborant sur les outils de fonderie et l’automatisation des usines, les deux entreprises visent à intégrer les capacités d’IA dans des domaines spécifiques tels que le diagnostic des équipements, l’ordonnancement des robots, la détection d’anomalies, l’analyse du rendement et la gestion énergétique. Pour les propres usines d’Intel, cette collaboration peut servir à moderniser ses installations internes. Pour les clients externes du secteur des semi-conducteurs et de la fabrication avancée, elle pourrait également déboucher sur des solutions reproductibles, combinant puces, logiciels industriels, équipements énergétiques et systèmes d’automatisation en une voie de modernisation d’usine plus complète.
L’informatique quantique, les puces sur mesure et l’IA en périphérie offrent également un espace d’extension technologique à long terme pour ce partenariat. L’informatique quantique nécessite une coordination entre le contrôle haute performance, les systèmes cryogéniques, la fabrication de précision et l’encapsulation avancée. Les puces sur mesure répondent aux besoins de calcul spécialisés dans divers scénarios industriels. L’IA en périphérie permet de rapprocher la puissance de calcul des équipements de terrain, réduisant ainsi la latence, les problèmes de sécurité et la pression sur la bande passante liés au renvoi de toutes les données d’usine vers le cloud. Pour atteindre un niveau d’automatisation plus élevé dans les installations de fabrication de semi-conducteurs, les modèles cloud seuls ne suffisent pas ; une capacité de calcul fiable, une réponse rapide et une coordination avec les systèmes de contrôle industriels sont nécessaires sur le terrain. La fourniture de puces haute tension par Intel à Hitachi pour optimiser les systèmes électriques montre également que les capacités des puces s’étendent des plates-formes de calcul généralistes aux infrastructures énergétiques et industrielles.
La suite de la collaboration entre Hitachi et Intel dépendra de l’avancement du déploiement réel, des résultats de validation dans les usines, de la stabilité de HMAX Energy dans les systèmes électriques des fonderies, et de la capacité des deux entreprises à transformer leurs démonstrations internes en solutions standardisées pour les clients externes. Pour la chaîne d’approvisionnement des semi-conducteurs, l’automatisation des installations de fabrication passe de l’amélioration de l’efficacité d’un seul équipement à une optimisation systémique couvrant l’énergie, les robots, les outils de processus, le calcul en périphérie et la gestion du rendement.
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