fr.wedoany.com Rapport : En partenariat avec NVIDIA, Siemens lance un nouveau logiciel, « Digital Twin Builder », destiné aux marchés britannique et irlandais. Ce produit combine l’IA industrielle, la simulation et les données physiques en temps réel, permettant aux entreprises de prendre des décisions rapidement et à grande échelle dans un environnement virtuel.
Ce « Digital Twin Builder » fait partie du portefeuille Siemens Xcelerator et a été présenté pour la première fois lors de « Transform 2026 », l’événement biennal de démonstration technologique industrielle de Siemens à Manchester. Brian Holliday, PDG de Siemens pour le Royaume-Uni et l’Irlande, et Anthony Scholes, directeur régional de NVIDIA pour le Royaume-Uni et l’Irlande, ont conjointement démontré comment l’utilisation de jumeaux numériques complets, de données opérationnelles en temps réel et de l’IA physique permet de prendre des décisions plus rapides et moins risquées.
Cet outil permet aux entreprises industrielles de combiner les données 2D et 3D issues des jumeaux numériques de Siemens avec des informations physiques en temps réel, dans un environnement de visualisation en temps réel géré et sécurisé, construit sur la bibliothèque NVIDIA Omnibus. Les entreprises peuvent rapidement construire et maintenir cet environnement global, en intégrant de manière sécurisée les données de production virtuelles et physiques dans une expérience 3D haute fidélité gérée tout au long du cycle de vie d’un produit, d’un processus ou d’une installation.
Le « Digital Twin Builder » permet aux entreprises d’intégrer les données des jumeaux numériques avec les informations physiques, générant ainsi des informations en temps réel pour visualiser et itérer tout élément d’un processus d’usine ou d’un produit sur site.
Cette solution a déjà été déployée chez PepsiCo, marquant la première collaboration industrielle entre Siemens et NVIDIA. PepsiCo utilise des technologies avancées de jumeau numérique et d’IA pour transformer les opérations d’usine et de chaîne d’approvisionnement. Il s’agit de la première fois qu’une entreprise mondiale de biens de consommation courante (CPG) adopte un jumeau numérique pour remodeler la manière dont les installations d’usine et d’entrepôt sont simulées et testées numériquement. Cette approche a aidé PepsiCo à identifier jusqu’à 90 % des problèmes potentiels avant toute modification physique. Après le premier déploiement, le débit a augmenté de 20 %, la validation de conception a atteint près de 100 %, les cycles de conception ont été accélérés, et les dépenses d’investissement (Capex) ont été réduites de 10 à 15 % grâce à la découverte de capacités cachées et à la validation des investissements dans un environnement virtuel.
KION, une entreprise mondiale de solutions logistiques et de chaîne d’approvisionnement, utilise également cette technologie pour permettre la simulation parallèle et en temps réel de multiples processus, libérant ainsi des niveaux d’efficacité et de flexibilité auparavant inaccessibles.
Siemens indique que l’utilisation de l’IA industrielle pour simuler l’ensemble du processus vise à aider les entreprises à faire face à la pression liée à la connexion et à la simulation de données complexes et massives tout au long du cycle de vie de l’ingénierie et de la production, afin d’améliorer la productivité, d’atteindre les objectifs de performance des produits et de la production, de renforcer la résilience et de réduire les émissions. Les entreprises peuvent modéliser une installation, une ligne de production ou un processus, puis tester leur réponse à différents scénarios, tels que la modification de l’agencement de l’usine, l’introduction d’une nouvelle automatisation, l’augmentation de la capacité, la modification du flux de matériaux dans un entrepôt, ou la validation avant l’installation d’un équipement. En utilisant l’IA industrielle tout au long du processus, les entreprises peuvent optimiser le débit et tester de multiples scénarios de productivité.
Brian Holliday, PDG de Siemens pour le Royaume-Uni et l’Irlande, a déclaré que les organisations des secteurs industriel et infrastructurel sont confrontées à de nouveaux défis complexes et doivent se transformer plus rapidement, mais qu’il est difficile d’expérimenter sur des usines et des réseaux électriques en fonctionnement, car chaque modification entraîne des coûts en termes d’effort, de dépenses, d’énergie ou de risque. L’IA industrielle et la simulation numérique offrent aux entreprises un moyen pratique de tester les décisions et les conceptions avant qu’elles n’engendrent des coûts dans le monde physique. Il a souligné que les équipes peuvent optimiser une ligne de production pour augmenter la capacité ou réduire la consommation d’énergie, valider une conception d’automatisation pour optimiser réellement les résultats commerciaux souhaités, tout en résolvant les problèmes typiques de projet. Holliday a insisté sur le fait que ce produit, déjà utilisé avec des clients majeurs aux États-Unis, présente un potentiel énorme pour soutenir la transformation industrielle au Royaume-Uni. Il réduit fondamentalement la charge de travail d’ingénierie logicielle, qui a toujours été un obstacle à l’adoption des jumeaux numériques. En connectant la simulation, l’IA physique et les données opérationnelles en temps réel, les entreprises peuvent résoudre rapidement des problèmes concrets, agir avec plus de confiance et réduire le risque d’erreurs coûteuses.
