Materialise produit des loquets en alliage de titane certifiés pour Lufthansa Technik, remplaçant les pièces polymères fragiles des avions gros-porteurs d'Airbus

fr.wedoany.com Rapport : Lufthansa Technik a adopté des loquets en titane imprimés en 3D par le fabricant belge de fabrication additive Materialise, remplaçant les pièces d'origine en polymère, sujettes à l'usure, dans les ensembles de stores des Airbus A330, A340 et A380. Les nouveaux loquets en alliage de titane Ti-6Al-4V, fabriqués selon la norme de certification EN 9100, sont désormais installés sur des avions en service.

La pièce d'origine, un composant polymère moulé par injection, assure la fixation du frein de tambour et du capuchon d'extrémité dans l'ensemble de store, mais présentait des défaillances d'usure récurrentes en service. Le problème résidait dans le fait que le fabricant d'équipement d'origine (OEM) ne vendait pas cette pièce de rechange séparément, obligeant Lufthansa Technik à remplacer l'intégralité de l'ensemble de store à chaque fois qu'un loquet était endommagé, ce qui engendrait des coûts élevés.

L'équipe de fabrication additive de Lufthansa Technik n'a pas simplement reproduit la pièce polymère en métal, mais a reconçu le composant pour le processus d'impression 3D. David Rudolz, ingénieur de projet chez Lufthansa Technik, a déclaré : « La pièce d'origine est un composant polymère moulé par injection, à la géométrie complexe, et nous avons immédiatement identifié qu'il s'agissait d'un candidat idéal pour la fabrication additive métallique. »La reconception a pris en compte les propriétés mécaniques différentes du titane par rapport au polymère ; les ingénieurs ont ajusté la réponse élastique, la géométrie et l'épaisseur des parois de la pièce, améliorant sa durabilité tout en préservant sa fonction.

Lufthansa Technik détient les certifications EASA Part 21.G et 21.J, lui conférant la capacité de concevoir, fabriquer et certifier de manière autonome des pièces aéronautiques. Pour la production, Lufthansa Technik a choisi son partenaire de longue date Materialise, principalement en raison de sa certification EN 9100 pour les pièces métalliques et de la capacité de son centre d'excellence métallique. Rudolz a déclaré : « Materialise est l'un de nos partenaires privilégiés et a été notre premier choix pour ce projet. »Avant le lancement de la production, Materialise a réussi l'audit de qualification des fournisseurs, puis les deux parties ont étroitement collaboré sur le processus de fabrication, les exigences de stabilité du processus et le contrôle de la production.

Les loquets en alliage de titane ont désormais obtenu l'approbation de navigabilité et sont entrés en service réel. Grâce à la résistance supérieure du titane, la durée de vie prévue de la pièce a été prolongée. Lufthansa Technik peut désormais remplacer le loquet individuellement en cas de dommage, réduisant considérablement les coûts de maintenance et les délais de réparation. Ce projet a également fait de Materialise un « atelier » officiel pour la production de pièces métalliques de Lufthansa Technik.

Cette collaboration s'appuie sur la vaste expérience aérospatiale de Materialise. La coopération de l'entreprise avec Airbus a débuté en 2015, fournissant initialement des composants imprimés par FDM pour l'A350 XWB. En 2021, la coopération couvrait 100 pièces aéronautiques différentes pour l'A350, avec environ 26 000 pièces installées cumulativement sur la flotte mondiale. La même année, Materialise a obtenu la qualification pour l'impression 3D de pièces SLS pour Airbus. À ce jour, Materialise a imprimé en 3D plus de 500 000 pièces aérospatiales, couvrant plus de 4 000 composants certifiés.