L'entreprise italienne Vibo introduit des robots mobiles autonomes pour optimiser la logistique interne

fr.wedoany.com Rapport : Face à la double pression de la pénurie de main-d'œuvre et de l'accélération des cadences de production, un certain nombre de fabricants introduisent des robots mobiles autonomes (AMR) dans leur logistique interne afin de réduire leur dépendance aux chariots élévateurs traditionnels et de soulager les goulots d'étranglement dans le transport des matériaux.

Depuis le milieu du XXe siècle, le chariot élévateur est l'équipement principal de manutention industrielle des matériaux ; associé à la palettisation, il soutient la circulation des matières premières, des composants et des produits finis dans l'environnement manufacturier moderne. Cependant, avec la diversification croissante des gammes de produits et la pression accrue sur les débits, le caractère passif de la logistique interne traditionnelle devient de plus en plus évident : les interruptions de flux de matériaux et les retards de production surviennent fréquemment, tandis que les opérations de manutention manuelle subissent une pression continue. Dans ce contexte, certaines entreprises commencent à réévaluer l'efficacité des modes de transport traditionnels.

Les robots mobiles autonomes peuvent être déployés dans les ateliers sans modification des infrastructures existantes, ce qui en fait une option importante pour l'automatisation de la logistique interne. Par rapport aux systèmes d'automatisation traditionnels, les AMR entraînent des temps d'arrêt plus courts lors de la mise en œuvre, tout en préservant la flexibilité nécessaire aux ajustements de production. Ils peuvent assumer des tâches telles que l'approvisionnement en bord de ligne, le transport de palettes et le déplacement des encours, réduisant ainsi la dépendance aux chariots élévateurs et améliorant la cohérence des flux de matériaux. En prenant en charge les tâches de transport répétitives, ils permettent aux employés de se consacrer à des activités à plus forte valeur ajoutée, tout en réduisant la circulation des véhicules et la pression sur la main-d'œuvre.

Fermator a introduit des AMR pour automatiser le transport interne de palettes et les flux de matériaux. Le système fonctionne de manière autonome grâce à la navigation intelligente et à l'optimisation des trajectoires pilotée par l'IA, sans nécessiter de modification de l'agencement existant. L'entreprise a ainsi réduit les temps d'attente entre les opérations, amélioré la continuité de la production et fait passer ses performances de sécurité internes de 60 % à 90 %.

Le fabricant italien Vibo a été confronté à des défis similaires dans son usine d'assemblage de Trissino : les opérateurs conduisaient des chariots élévateurs pour déplacer les palettes entre les zones de production et de stockage, et les cycles de charge ainsi que la manutention manuelle mobilisaient un temps de travail considérable. L'usine a donc déployé le transpalette MiR1200 (MiR1200 Pallet Jack), qui travaille en collaboration avec les employés dans un environnement mixte où humains et véhicules coexistent. Ce système a également été mis en œuvre sans modification de l'agencement, assurant un transport continu de divers types de charges 24 heures sur 24 grâce à la navigation autonome et à la détection de palettes par IA. Vibo a ainsi obtenu un flux de matériaux plus stable dans l'ensemble de l'usine, tandis que les opérateurs ont été réaffectés à des postes à plus forte valeur ajoutée, renforçant la résilience opérationnelle.

Ces deux cas illustrent une approche commune adoptée par les fabricants pour relever les défis de la logistique interne, des défis assez répandus dans les usines britanniques. En complément des processus existants, l'adoption de technologies telles que les AMR et les robots industriels collaboratifs (cobots) aide les entreprises à préparer leurs stratégies de flux de matériaux à long terme. Les usines du futur conserveront les chariots élévateurs, mais leur dépendance à leur égard devrait diminuer progressivement. L'avenir de l'industrie manufacturière dépendra tout autant du déplacement des matériaux que du processus de production lui-même. Dans un contexte de pénurie persistante de main-d'œuvre et de pression croissante sur la productivité, la logistique interne devient un axe d'amélioration opérationnelle majeur, et les fabricants qui adoptent une approche plus stratégique du déplacement des matériaux seront plus susceptibles d'améliorer leur productivité, de renforcer leur sécurité et de bâtir leur résilience sur des marchés concurrentiels.