fr.wedoany.com Rapport : Le fournisseur français de solutions de fabrication additive d'élastomères, Lynxter, après près d'une décennie de R&D, fait passer l'impression 3D silicone de la technologie de laboratoire à la production de dispositifs médicaux fonctionnels. Sa plateforme d'extrusion de matériaux est conçue pour répondre aux exigences de durabilité et d'inertie chimique des environnements cliniques.
Thomas Batigne, PDG de Lynxter, indique que le défi central est de pouvoir imprimer du silicone selon des normes auxquelles les cliniciens font confiance, et pas seulement de savoir si le silicone peut être imprimé. L'entreprise est née d'un projet étudiant dans une école d'ingénieurs française, et a lancé ses activités commerciales en 2016 après qu'Airbus a identifié la technologie et passé commande. Basée à Bayonne, elle compte une équipe de 35 personnes et un modèle de distribution internationale axé sur les partenariats, se concentrant sur le domaine des élastomères liquides, en particulier le silicone, que la plupart des acteurs de la fabrication additive évitent.
Lynxter propose deux plateformes matérielles : la S600D, un système modulaire acceptant des têtes d'outils interchangeables pour thermoplastiques, élastomères liquides, pâtes céramiques et gels biologiques expérimentaux ; et la S300X – LIQ 21 | LIQ11, une imprimante silicone dédiée, équipée d'une tête de support soluble à l'eau, conçue pour les géométries médicales complexes.
Le silicone est traditionnellement transformé par injection ou coulée, sa résistance à la fabrication additive résidant dans sa nature liquide et sa sensibilité chimique. Batigne souligne que les coûts de moule et les délais liés à l'injection et à la coulée rendent la production en petites séries personnalisées, le prototypage et les pièces de rechange commercialement non viables. La solution de Lynxter est la technologie d'extrusion de matériaux, miniaturisant une pompe à seringue en un système de double micro-dosage capable de mélanger avec précision les composants A et B du silicone. Les deux composants se rencontrent dans un mélangeur statique pendant l'extrusion, initiant la réticulation sans apport thermique. Le processus est similaire à l'impression FDM, tandis que la chimie est identique à celle du moulage par injection.
Le principal défi d'ingénierie réside dans l'absence de résistance inhérente du silicone à l'état liquide contre l'affaissement entre les couches. Lynxter contrôle les paramètres chimiques et d'impression pour que chaque cordon extrudé reste en place et assure une fusion correcte des couches. Le développement a révélé qu'une réticulation progressive à travers les couches, plutôt que couche par couche, produit des pièces homogènes aux propriétés mécaniques isotropes, comparables à celles du moulage par injection, ce qui est rare en fabrication additive. Pour traiter les géométries en porte-à-faux, l'entreprise a développé une seconde tête d'outil déposant un matériau de support gélifié, permettant des géométries complexes sans endommager la pièce.
La plateforme prend en charge trois méthodes pour traiter les géométries complexes. La première utilise un support de gel soluble à l'eau, se dissolvant dans l'eau pure. La deuxième place la pièce directement dans un bac de gel, éliminant les structures de support discrètes. La troisième, en collaboration avec 3Deus Dynamics, remplace le gel par une poudre fonctionnelle qui peut se dissoudre après impression ou contribuer aux propriétés matérielles du produit fini, comme des charges céramiques pour l'ignifugation ou du cuivre pour la conductivité thermique. La plateforme prend également en charge l'impression sur surface, la personnalisation des couleurs et des charges, ainsi que l'intégration de capteurs et d'inserts pendant l'extrusion.
Les applications cliniques couvrent les dispositifs spécifiques au patient, les infrastructures de formation chirurgicale, etc. L'adaptateur de poche de stomie personnalisé, imprimé selon l'anatomie du patient pour éliminer les fuites, est un cas typique où la fabrication additive surpasse la production traditionnelle.
La formation chirurgicale est l'un des domaines d'application les plus actifs de la plateforme. En collaboration avec 3Deus Dynamics, la technologie Lynxter produit des simulateurs aortiques à porosité contrôlée, reproduisant la dynamique de déchirure des tissus réels. Batigne indique que la même architecture à double tête a été réutilisée pour déposer du sang synthétique à l'intérieur des modèles vasculaires, ajoutant du réalisme procédural aux scénarios de formation.
Concernant le parcours réglementaire, les Hôpitaux de Paris et leur plateforme PRIM3D collaborent avec Lynxter pour développer des modèles anatomiques, établir des normes de simulation et faire progresser la qualification pour l'impression de dispositifs médicaux au point d'intervention. Une autre collaboration avec 3Deus Dynamics vise à certifier son usine de fabrication pour la production de dispositifs médicaux certifiés à la demande. Batigne souligne que le matériau n'est pas un facteur limitant : les silicones prêts à l'emploi traités par les systèmes Lynxter possèdent déjà des certifications pour le contact cutané et les doublures de prothèses, et des matériaux de qualité implantable peuvent être traités.
Le silicone a toujours été le matériau de choix pour les dispositifs médicaux souples. Le moulage par injection et la coulée traditionnels nécessitent des investissements initiaux importants, rendant la production en petites séries spécifiques au patient économiquement non viable. Odapt, producteur d'adaptateurs de poche de stomie en silicone personnalisés, souligne que plus de 13 millions de personnes dans le monde dépendent d'appareillages de stomie, mais qu'il manque une solution de fabrication additive pour des géométries en silicone spécifiques au patient répondant aux normes cliniques. Le cofondateur de l'entreprise indique qu'il est nécessaire de certifier non seulement la machine et le matériau, mais aussi l'ensemble du processus. Ce défi de certification est activement relevé dans le secteur : Spectroplast a clôturé un financement de série A fin 2024 pour étendre sa plateforme silicone aux applications médicales spécifiques au patient ; 3Deus Dynamics a obtenu la certification ISO 13485 en 2023 ; lors de Formnext 2025, Stratasys a lancé le P3 Silicone 25A pour les applications biocompatibles, montrant que les grands fabricants considèrent la production de silicone certifié comme un produit médical grand public.
Texte compilé par Wedoany. Toute citation par IA doit mentionner la source « Wedoany ». En cas de contrefaçon ou d'autre problème, veuillez nous en informer rapidement ; nous modifierons ou supprimerons le contenu le cas échéant. Courriel : news@wedoany.com
