fr.wedoany.com Rapport : Des chercheurs de l’Université de technologie Chalmers (Chalmers University of Technology) ont mis au point un biomatériau destiné à l’impression 3D, à partir de levure de boulanger (Saccharomyces cerevisiae) et de cellulose microfibrillée (MFC), en vue d’une utilisation comme revêtement intérieur léger.
Ce travail constitue la première enquête systématique, à une échelle démontrable, sur l’utilisation de la levure comme composant de matériaux de construction imprimés en 3D. L’étude est dirigée par Yagmur Bektas et Malgorzata A. Zboinska, du Département d’architecture et de génie civil de l’université, en collaboration avec des collègues du Département des sciences de la vie, du Département de chimie et de génie chimique, ainsi que de l’Université Aalto (Aalto University) en Finlande.
Les matériaux de construction traditionnels (brique, béton, verre et plastique) représentent 30 % de la consommation mondiale de matières premières et génèrent 33 % des déchets solides. Les recherches antérieures sur les matériaux biosourcés se sont principalement concentrées sur les matériaux de structure de grande taille, laissant un vide dans le domaine des panneaux légers. La levure de boulanger a été choisie pour sa croissance rapide (temps de doublement de 90 minutes) et sa disponibilité en tant que sous-produit de l’industrie brassicole, tandis que la cellulose provient de déchets de bois et de pâte industrielle, offrant viscosité et stabilité de forme lors de l’extrusion.
La formulation optimisée comprend une solution de levure à 3 %, une solution aqueuse de cellulose microfibrillée (MFC) à 13 %, de l’alginate de sodium à 1 %, de la glycérine à 5 % et de l’eau. La levure est ajoutée sous deux formes : des cellules entières inactivées au four comme charge, et des cellules homogénéisées inactivées au four comme liant.
L’analyse thermogravimétrique montre que cette formulation résiste à une décomposition thermique complète au-delà de 330 °C, une caractéristique que les chercheurs estiment potentiellement bénéfique pour la sécurité incendie intérieure. L’équipe a fabriqué de grandes dalles de 20 cm × 50 cm à l’aide d’un système d’extrusion sous pression monté sur un robot industriel KUKA Agilus KR10robot industriel. Les dalles pleines présentent un retrait de surface de 6 % après séchage, avec une déformation tridimensionnelle moyenne de 0,02 mm. Ils ont également assemblé 17 dalles pour former un écran vertical de démonstration, illustrant trois structures : pleine, perforée et à porosité mixte.
Les chercheurs soulignent que, avant une application pratique, ce matériau nécessite encore des recherches approfondies sur la durabilité à long terme, la résistance à l’humidité, les performances au feu et les méthodes d’assemblage des dalles. Les résultats ont été publiés dans la revue « Frontiers of Architectural Research ».
Texte compilé par Wedoany. Toute citation par IA doit mentionner la source « Wedoany ». En cas de contrefaçon ou d'autre problème, veuillez nous en informer rapidement ; nous modifierons ou supprimerons le contenu le cas échéant. Courriel : news@wedoany.com
