fr.wedoany.com Rapport : Le projet de cogénération à haute flexibilité, propre et efficace de 2 × 660 MW de la centrale électrique de Huanneng à Dezhou a réussi quatre étapes clés en 18 jours. En tant que projet clé du plan de développement énergétique du « 14e plan quinquennal » de la province du Shandong, ce projet, d’un investissement total d’environ 7 milliards de yuans, prévoit la construction de deux unités de cogénération ultra-supercritiques de 660 MW, utilisant les technologies les plus avancées de la Chine en matière de paramètres élevés, de grande capacité et de faibles émissions. Une fois achevé, il pourra produire 52,8 milliards de kWh par an et fournir 470 tonnes de vapeur industrielle par heure à pleine charge de la chaudière. Après sa mise en service, il répondra aux besoins de chauffage hivernal de plus d’un million d’habitants de Dezhou, revêtant une importance majeure pour l’élimination des capacités obsolètes par le remplacement des petites unités par de grandes dans le Shandong, l’optimisation de la structure énergétique régionale, la garantie de l’approvisionnement en chaleur et en électricité pour les habitants, et la promotion de la transition verte et à faible émission de carbone.

Le projet est construit par la China Power Construction Nuclear Power Company. Plusieurs générations de constructeurs ont travaillé sans relâche ici, forgeant l’esprit « Hualu », caractérisé par le dévouement, l’esprit scientifique, l’ambition et la quête d’excellence, qui est devenu la marque de fabrique de l’équipe du projet pour surmonter les difficultés. L’entreprise a sélectionné une équipe de gestion et technique expérimentée, perpétuant les bonnes pratiques, pour créer un projet de référence, réalisant des étapes majeures rapprochées et une qualité d’exécution optimale dès la première fois.

Le 5 juin, le système de traitement chimique de l’eau du projet a terminé avec succès l’ensemble du processus de mise en service, produisant en une seule fois de l’eau déminéralisée conforme, marquant que les installations de traitement de l’eau du site sont entièrement prêtes à fonctionner. L’équipe du projet a coordonné à l’avance l’ensemble de la chaîne de travail, y compris l’installation des équipements, le rinçage des canalisations, le dosage des produits chimiques et la mise en service intégrée du système de surveillance en ligne, et a organisé plusieurs cycles de présentation des plans et de simulations avec les parties techniques, de construction et de supervision, en affinant les plans d’urgence pour les tests de qualité de l’eau et les interventions. Les tests ont montré que tous les indicateurs de qualité de l’eau de sortie du système sont supérieurs aux normes de fonctionnement des unités, permettant une production stable d’eau déminéralisée de haute qualité, fournissant une source d’eau fiable pour les essais de pression de la chaudière et la mise en service progressive des unités.

Le 11 juin, le rotor du générateur a été inséré en douceur dans le stator sous le contrôle précis du chef de grutage, se mettant en place avec précision en une seule fois, marquant l’achèvement de l’installation du corps de la turbine à vapeur et du générateur. L’insertion du rotor du générateur est l’une des étapes les plus exigeantes en termes de précision et présentant le plus grand risque de construction dans l’installation de la turbine. L’équipe du projet a mis en place un groupe de travail spécial, vérifiant à plusieurs reprises la charge de levage, le niveau des rails et les données d’alignement, et a innové en adoptant une méthode de construction « à double surveillance, avancement par étapes et suivi en temps réel ». Les personnels du propriétaire, de la supervision, du grutage et de l’électricité ont surveillé en continu sur place, garantissant que le processus d’insertion se déroule sans accroc. Cette étape a créé les conditions préalables pour la circulation d’huile et les tests électriques ultérieurs, marquant le début d’une nouvelle phase dans l’installation de l’îlot turbine.

Le 17 juin, alors que les voyants des équipements de la salle de contrôle principale se sont allumés de manière stable, les paramètres de tension, de courant et des dispositifs de protection de l’ensemble de la station sont restés normaux et stables. L’opération d’alimentation électrique inverse du système auxiliaire de l’usine a été réussie du premier coup, rendant l’usine entièrement capable de réaliser des tests d’alimentation indépendants. L’alimentation électrique inverse est une étape clé préalable à la mise en service des unités, directement liée à l’alimentation fiable de l’éclairage, du grutage, des équipements auxiliaires et des équipements de test de l’usine. En amont, l’équipe du projet a organisé et réalisé des milliers de tests, y compris la vérification des équipements de distribution haute et basse tension, les tests d’isolation des câbles, le réglage des valeurs de protection et la vérification de la logique de verrouillage. En collaboration avec le propriétaire, le réseau électrique et les unités de supervision, ils ont effectué des simulations complètes du processus d’alimentation, garantissant le succès de l’opération avec un standard de « zéro erreur, zéro défaillance ».

Le 22 juin, l’essai de pression hydraulique global de la chaudière a été mené à bien. Les systèmes primaire et secondaire ont été pressurisés progressivement et maintenus sous pression sans fuite, déformation ni anomalie, avec une chute de pression bien inférieure aux normes nationales, et l’essai a été accepté du premier coup. L’essai de pression hydraulique est une étape clé pour vérifier la capacité de résistance à la pression des surfaces chauffantes, des canalisations et des soudures de la chaudière. L’équipe de construction a strictement suivi les processus standardisés, achevant à l’avance les préparatifs tels que le nettoyage des surfaces chauffantes, le bouchage des systèmes et l’étalonnage des instruments. Ils ont scientifiquement divisé des centaines de points d’inspection et effectué une vérification exhaustive de chaque soudure, bride et point d’étanchéité de vanne. Tous les composants sous pression de la chaudière ont satisfait aux exigences de conception, indiquant que la qualité de l’installation du corps de la chaudière est entièrement conforme, marquant une étape cruciale vers l’objectif de démarrage complet de l’unité.

En 18 jours, quatre étapes majeures ont été franchies, et les quatre tâches ont toutes été réalisées avec succès du premier coup. Face à des défis multiples tels que la chaleur estivale intense, les travaux croisés de multiples disciplines et la grande difficulté de construction, l’équipe du projet a approfondi le mécanisme d’intégration « Parti + projet », mis en œuvre strictement le système de direction en poste, de coordination quotidienne et de bouclage des problèmes, et appliqué pleinement le système de gestion standardisé de la construction de l’entreprise, en coordonnant scientifiquement les ressources humaines, mécaniques et matérielles pour des travaux décalés. Les nombreux employés participant à la construction ont perpétué l’« esprit Hualu », luttant contre la chaleur, affrontant l’épreuve, et travaillant jour et nuit sur le chantier.