fr.wedoany.com Rapport : Le 21 juillet, les deux cheminées intérieures en acier du projet de centrale électrique de la phase IV de la centrale de Luohe, à Huainan, d'une capacité de 2 × 1 000 MW, utilisant du charbon supercritique à double resurchauffe, ont été précisément hissées à la hauteur de conception de 240 mètres, atteignant ainsi avec succès leur sommet. À ce stade, la structure principale de la cheminée à double tube, composée d'un tube extérieur en béton armé et de tubes intérieurs en acier composite titane-acier, est entièrement formée, jetant des bases solides pour les travaux ultérieurs de revêtement anticorrosion et d'isolation thermique, le raccordement des conduits de fumée et la mise en service du système de gaz de combustion de l'unité, tout en donnant une impulsion forte à l'objectif global de mise en service du projet.
En tant qu'ouvrage central du projet de la phase IV de la centrale de Luohe, la cheminée adopte une conception à double tube emboîté. Le tube extérieur est une structure en béton armé à section variable, avec un diamètre de base de 28,83 mètres, se rétrécissant à 21,6 mètres au sommet, pour une hauteur totale de 231 mètres, dont le sommet a été atteint le 28 octobre 2025. Les deux tubes intérieurs en acier, dont le sommet a été atteint cette fois, ont un diamètre unitaire de 8,5 mètres et une hauteur au sommet de 240 mètres. Ils sont fabriqués en acier composite titane-acier, offrant une excellente résistance à la corrosion acide, capable de faire face efficacement aux conditions de haute température et de forte corrosion des gaz de combustion du charbon. À l'intérieur de la cheminée, sept plates-formes en acier sont installées, dont les plates-formes de suspension des tubes intérieurs en acier à 91 mètres et 223 mètres, les plates-formes anti-oscillation à 47 mètres, 96 mètres, 140 mètres et 180 mètres, et la plate-forme de fermeture d'inspection au sommet à 229 mètres, formant un système de support stable « suspension porteuse + limitation multi-niveaux ».
Face aux défis tels que les risques élevés de travail en hauteur, les exigences strictes de précision des tubes et la difficulté d'organisation de la construction, l'équipe du projet a insisté sur la priorité technique et une gestion rigoureuse. Elle a adopté un procédé de construction par levage hydraulique inversé, en installant huit dispositifs de levage hydraulique de 300 tonnes sur les poutres en acier de la plate-forme de suspension à 223 mètres. Utilisant des câbles en acier précontraints à haute résistance et à faible relaxation comme câbles porteurs, le mode « soudage au sol, levage par sections » a permis la construction alternée des deux tubes intérieurs. Pendant la construction, un procédé de conversion des points de levage à deux niveaux a été adopté : le premier point de levage a soulevé le tube à 59 mètres, puis la capacité des câbles en acier a été augmentée et le point de levage a été commuté au niveau zéro ; le deuxième point de levage a supporté le poids total du tube pour terminer le levage de la hauteur restante, garantissant ainsi la sécurité du travail en hauteur tout en améliorant considérablement l'efficacité de la construction.
Pour garantir la qualité de construction de l'acier composite titane-acier, le département du projet a établi un système de contrôle qualité complet. Après l'arrivée des plaques, un tiers a été mandaté pour effectuer une inspection spectroscopique de la couche de titane, assurant ainsi la qualité des matériaux dès la source. Lors du roulage, une rouleuse à trois rouleaux a été utilisée pour le formage, et la couche composite de titane a été protégée tout au long du processus avec du carton dur et des cordes en chanvre pour éviter les rayures et les dommages. Le soudage sur site a strictement contrôlé l'écart d'assemblage entre 1 et 2 millimètres, et le désalignement des soudures circonférentielles et longitudinales a été maintenu au niveau millimétrique. Chaque soudure a été soumise à une inspection et une acceptation rigoureuses. Pour le contrôle de la verticalité des tubes en hauteur, l'équipe s'est appuyée sur un système de double contrôle composé d'un laser d'alignement vertical et d'une station totale intelligente, surveillant en temps réel l'écart du centre et du rayon du tube. Même à une hauteur de 240 mètres, sous l'influence de facteurs tels que la pression du vent et la température, l'écart de formage global a été maintenu dans les limites autorisées par les normes, réalisant un contrôle de précision de niveau « broderie en hauteur ». En matière de gestion de la sécurité, le département du projet a intégré un système de responsabilité de sécurité maillé tout au long du processus de construction. La zone de travail de la cheminée a été entièrement fermée, l'accès du personnel étant contrôlé par des portillons à reconnaissance faciale. Les plates-formes de travail en hauteur ont été équipées d'installations de protection standardisées. Les étapes clés telles que la conversion des points de levage ont fait l'objet d'un système d'approbation de travaux spéciaux. Avant les travaux, une instruction technique de sécurité a été donnée à tout le personnel. Pendant les travaux, des personnes ont été désignées pour une surveillance continue. Une ligne de sécurité a été établie sous la cheminée, interdisant toute présence de personnel, garantissant ainsi un risque zéro pour le travail en hauteur. Depuis le début de la construction des tubes intérieurs en acier, le projet a maintenu une production sûre et ordonnée, réalisant un double contrôle de la sécurité et de la qualité.
De l'érection du tube extérieur, atteignant son sommet à 231 mètres, à l'ascension simultanée des deux tubes intérieurs, atteignant leur sommet à 240 mètres, cette cheminée, dressée au bord de la rivière Huaihe, n'est pas seulement un bâtiment emblématique du projet, mais aussi le fruit du savoir-faire et de l'intelligence de tous les constructeurs. L'atteinte réussie du sommet des deux tubes intérieurs en acier marque le début de la phase finale des travaux principaux de la cheminée, qui se tournent désormais vers le revêtement anticorrosion et d'isolation thermique, ainsi que l'installation des équipements auxiliaires.
À l'étape suivante, le département du projet continuera à adhérer à la valeur fondamentale « L'excellence mène à l'avenir », accélérant les travaux ultérieurs tels que le revêtement anticorrosion et d'isolation thermique de la cheminée et le raccordement des conduits de fumée. Il continuera à guider la construction du projet avec une gestion rigoureuse, garantissant que le système de gaz de combustion de l'unité soit prêt à être mis en service dans les délais, fournissant ainsi un soutien solide pour atteindre l'objectif de mise en service et de production d'électricité du projet. (Yan Kailin)
