fr.wedoany.com Rapport : PepsiCo a partagé son expérience d’optimisation des opérations grâce au métavers industriel et à la technologie des jumeaux numériques. L’entreprise a adopté une approche de conception numérique prioritaire, soutenue par Siemens pour l’infrastructure sous-jacente et accélérée par la puissance de calcul de Nvidia, combinée à l’intelligence artificielle (IA) industrielle et aux technologies de simulation avancées, permettant de valider les décisions dans un environnement virtuel avant tout investissement en capital physique.
Steve Hoinka, vice-président de la stratégie mondiale de fabrication chez PepsiCo, a présenté ce cas lors de la conférence Realize de Siemens. Il a souligné que PepsiCo entretient une relation technologique de longue date avec Siemens, dont les contrôleurs et le matériel sont utilisés dans la plupart de ses installations de fabrication. Grâce à la collaboration avec Siemens et Nvidia, PepsiCo a appliqué la technologie des jumeaux numériques à ses opérations, permettant la reconfiguration des lignes de production, l’ajustement en temps réel des flux de produits, des stratégies d’emballage personnalisées et l’optimisation de l’agencement des entrepôts.
Ce cas est né d’un défi commercial complexe consistant à intégrer deux installations de fabrication sur site existant (brownfield), l’une dédiée aux boissons et l’autre aux snacks de PepsiCo, historiquement exploitées de manière indépendante. Pour améliorer la vitesse, l’efficacité et la capacité, PepsiCo prévoyait de les fusionner en un nouveau centre mixte. Hoinka a indiqué que la tâche nécessitait de démolir une partie des entrepôts des deux installations pour acheminer directement les produits vers le nouveau centre mixte, libérant ainsi de la capacité pour répondre à des contraintes spécifiques. L’équipe de Siemens estimait que cette tâche pouvait être réalisée en 12 semaines.
Dans la mise en œuvre concrète, PepsiCo a commencé par les scans 2D et les plans des installations, créant un rendu modulaire 3D au niveau des opérations unitaires, et y a ajouté les données de flux et de capacité de chaque étape comme base de simulation. Cela a permis à l’équipe d’exécuter divers scénarios et configurations dans l’environnement du jumeau numérique. Lors de la refonte du système de chargement automatique des remorques (ATLS), l’équipe a effectué cinq à sept itérations, la solution finale ne nécessitant l’abandon que de trois quais de chargement, contre six lors de la mise en œuvre d’un système similaire dans un autre centre de distribution avec des méthodes traditionnelles. La nouvelle solution a non seulement réduit les coûts de mise en œuvre, mais a également fourni une orientation pour les conceptions futures.
Hoinka a partagé les bénéfices quantitatifs obtenus dans plusieurs dimensions de ce projet : l’ensemble du processus a été achevé en 12 semaines, évitant plus de 90 % des problèmes opérationnels potentiels, réalisant une amélioration de 20 % du débit sur l’ensemble de la chaîne de valeur, avec des coûts de mise en œuvre nettement inférieurs à ceux des méthodes traditionnelles. Il a souligné que ces bénéfices sont des estimations prudentes, n’incluant pas la valeur supplémentaire apportée par l’amélioration de l’efficacité opérationnelle, l’intégration des usines ou les dépenses d’investissement évitées en maximisant les installations existantes. Hoinka a conseillé aux organisations envisageant de mettre en œuvre des jumeaux numériques de tirer parti des capacités et des technologies de leurs partenaires existants, en « pensant grand, commençant petit et agissant rapidement ».
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