fr.wedoany.com Rapport : PureCycle Technologies (PureCycle), en collaboration avec la division Modules et Produits Polymères de Motherson, a réussi à produire un prototype de pare-chocs automobile de classe A utilisant 30 % de polypropylène (PP) recyclé PureFive. Ce prototype a été fabriqué dans l’usine de Motherson à Tuscaloosa, en Alabama, et l’évaluation de faisabilité ainsi que les tests ont été dirigés par l’équipe mondiale d’innovation allemande. La pièce a passé des tests de performance rigoureux, notamment des tests climatiques et des évaluations de propriétés mécaniques.
Fabian Wehrle, ingénieur en innovation mondiale pour les pièces extérieures chez Motherson, a déclaré que la collaboration avec PureCycle représente une étape importante dans l’application de matériaux recyclés pour répondre aux exigences élevées des équipementiers premium en matière de surfaces de classe A. Il a souligné l’importance de tests approfondis sur cette pièce pour satisfaire aux attentes des clients de l’industrie automobile et se conformer aux exigences de la directive européenne sur les véhicules hors d’usage.
Cette annonce intervient à un moment crucial. Le règlement européen sur les véhicules hors d’usage (ELV) impose des exigences contraignantes aux constructeurs automobiles et à leur chaîne d’approvisionnement. D’ici 2032 (sous réserve d’adoption finale), les nouveaux véhicules devront contenir au moins 15 % de plastique recyclé, dont au moins 3 % provenant de véhicules hors d’usage. D’ici 2036, ces seuils passeront respectivement à 25 % et 5 %. Les pièces extérieures comme les pare-chocs relèvent directement du champ d’application de ce règlement.
Le procédé breveté de dissolution et de recyclage de PureCycle élimine la couleur, les odeurs et les contaminants du polypropylène post-consommation, produisant une résine PureFive aux performances proches de celles des matériaux vierges. La teneur recyclée de PureFive est certifiée par un tiers, offrant la traçabilité et la documentation nécessaires aux équipementiers et aux autorités réglementaires pour répondre aux exigences de conformité.
Pour les constructeurs automobiles et les fournisseurs de premier rang visant le marché européen, le prototype de pare-chocs développé par Motherson et PureCycle constitue une feuille de route évolutive pour la conformité en 2032. PureCycle étend sa capacité de production : sa nouvelle usine de dissolution et de recyclage au port d’Anvers, en Belgique, devrait entrer en service en 2029 pour servir directement les clients européens.
Nicolas Elwing, directeur commercial senior pour l’Europe chez PureCycle, a déclaré que ce pare-chocs illustre précisément pourquoi PureCycle et la technologie de dissolution et de recyclage sont très attendues. Il a noté que l’industrie automobile s’efforce depuis des années de combiner matériaux recyclés et qualité de surface de classe A, et que grâce à la collaboration avec Motherson, une méthode viable pour y parvenir est désormais disponible.
La collaboration entre Motherson et PureCycle jettera les bases des travaux futurs, notamment l’élaboration de spécifications de matériaux de qualité automobile, l’évaluation de l’utilisation de PureFive pour la production en série, et la progression vers l’objectif à long terme d’un système de recyclage en boucle fermée de pare-chocs à pare-chocs. Les objectifs de développement futurs incluent l’augmentation de la teneur recyclée au-delà de 30 % et l’extension à d’autres applications en polypropylène pour les pièces extérieures et intérieures. Outre l’usine belge, PureCycle construit également une usine de dissolution et de recyclage à Rayong, en Thaïlande. Ces deux installations devraient être opérationnelles d’ici 2030 afin d’accroître la capacité mondiale au service de la chaîne d’approvisionnement automobile.
