fr.wedoany.com Rapport : Mazak (Chine) a récemment lancé le tour à deux broches et deux tourelles DUAL TURN 200L, visant à répondre aux besoins d'usinage de pièces de précision de taille moyenne et petite dans des secteurs tels que la fabrication automobile, l'ingénierie mécanique, les composants clés des semi-conducteurs et les équipements hydrauliques haut de gamme. Ces pièces présentent des structures complexes, une grande variété de matériaux, et exigent une haute précision ainsi qu'une cohérence de lot élevée. Les modes d'usinage dispersés traditionnels rencontrent des défis en termes d'efficacité de livraison, de coûts globaux et de stabilité de qualité.
Le DUAL TURN 200L est un équipement à deux broches et deux tourelles, doté de deux espaces d'usinage indépendants. Ceux-ci peuvent fonctionner simultanément de manière indépendante, ou être connectés via une fonction de transfert automatique de pièces, permettant à une seule machine d'effectuer deux opérations d'usinage. Par rapport à l'utilisation de deux tours CNC à 2 axes pour un usinage en séquence, cet équipement réduit les coûts de main-d'œuvre et les produits intermédiaires. L'empreinte au sol est réduite de 30 % par rapport à deux tours CNC de même niveau (comparé au Mazak QUICKTURN 200 L), et la surface totale d'aménagement avec automatisation peut être réduite d'environ 43 %, tout en diminuant l'investissement.
L'équipement adopte des broches et tourelles mobiles disposées symétriquement à gauche et à droite, offrant une capacité de production équivalente à deux tours CNC indépendants. Une cloison de séparation automatique est installée au centre de la machine, divisant complètement les deux grandes zones d'usinage. Les broches des deux côtés peuvent serrer et usiner indépendamment et simultanément sans interférence. Après la première opération sur une broche, la pièce est automatiquement transférée à l'autre broche pour les opérations suivantes, éliminant ainsi les étapes de transfert de produits semi-finis.
La machine est équipée en standard d'une tourelle rapide à 12 positions non relevable. L'indexation s'effectue par rotation non relevable, permettant une ouverture et une fermeture rapides. La tourelle utilise un mode de rotation par chemin le plus court (mode aléatoire), sans nécessité de calculer le temps de rotation des outils lors de la programmation. Le temps d'indexation de la tourelle est de 0,5 seconde (pour un pas) et de 1,4 seconde (pour un tour complet). Les vitesses de déplacement rapide des axes X et Z atteignent respectivement 30,5 m/min et 33 m/min. Associé à un système de servocommande à gain élevé, les processus d'accélération et de décélération sont stables, avec une excellente capacité de suivi.
En termes de garantie de précision, les broches n°1 et n°2 adoptent toutes deux une construction de broche électrique sans source de chaleur ni vibration, avec un moteur intégré de 15 kW (20 HP, 40 % ED), assurant une haute précision de rotation. L'alésage de 76 mm permet l'usinage de barres jusqu'à 65 mm de diamètre. Tous les axes linéaires sont équipés de guides à rouleaux. Le bâti et les composants tels que la tourelle sont optimisés par une conception structurelle 3D. La fonction de contrôle de la déformation thermique (blindage thermique) compense avec une haute précision les différences de température entre le sol et l'air à l'emplacement d'installation de la machine, ainsi que les variations de température du liquide de refroidissement.
La machine prend en charge diverses options d'automatisation, notamment un système de déchargement, une combinaison de convoyeur de barres et de robot de déchargement, ainsi qu'un système de chargement/déchargement automatique par portique. Le système de déchargement peut évacuer les pièces finies. Avec un robot de déchargement, il permet l'automatisation de l'usinage continu des pièces de type disque pour les première et deuxième opérations. Le convoyeur de barres alimente automatiquement les barres. Le diamètre d'alésage de la broche est de 76 mm, la capacité d'usinage des barres est portée à 65 mm, et l'interface universelle du convoyeur de barres prend en charge les convoyeurs nationaux et importés. Le système de portique peut automatiquement charger les ébauches et décharger les pièces finies, avec une vitesse d'avance de l'axe A du portique de 120 m/min et de l'axe B de 160 m/min.
L'équipement est équipé en standard du système de programmation CNC MAZATROL SMOOTH C. Le matériel et le logiciel sont tous deux dotés d'une nouvelle configuration itérative, avec une mise à niveau complète des performances de réponse du servomoteur. Le système hérite des technologies de base de la série MAZATROL, intègre une multitude de fonctions d'usinage, regroupe les opérations courantes sur un panneau de touches simplifié, et adopte une interface d'exploitation standardisée et unifiée, permettant d'effectuer diverses opérations rapides essentielles sans avoir à changer fréquemment de page d'affichage.
