fr.wedoany.com Rapport : La succursale de Changxing de China Zhenhua Heavy Industry a fait passer le contrôle de sécurité des opérations en espaces confinés d'une surveillance manuelle à une surveillance numérique en temps réel, en déployant des bracelets intelligents et un système de surveillance des gaz. En juin, à l'intérieur du poteau n°5 du projet de portique du port de Rotterdam, le soudeur Tang Xinjian, vêtu d'une combinaison de protection, effectuait des opérations de soudage. Son bracelet intelligent affichait en temps réel une fréquence cardiaque de 78, une saturation en oxygène de 98 % et une température de 36,5 degrés Celsius. Ce système fonctionne quotidiennement sur deux à trois cents points d'opération en espaces confinés dans l'usine.
En tant que l'une des plus grandes bases de fabrication d'équipements portuaires au monde, la succursale de Changxing de Zhenhua Heavy Industry produit principalement de grands équipements tels que des portiques et des déchargeurs de navires. Ces équipements en structure métallique de plusieurs dizaines de mètres de haut nécessitent d'importants travaux de soudage, mais l'espace exigu, une mauvaise circulation de l'air, combinés aux températures élevées de l'été et à l'accumulation de gaz résiduaires, font de l'intoxication et du manque d'oxygène des risques majeurs pour les travaux de première ligne.
Le responsable de la sécurité, Zhang Junjie, a expliqué qu'auparavant, la surveillance reposait entièrement sur une supervision humaine, où le personnel de surveillance s'approchait du caisson toutes les 15 minutes pour interroger les travailleurs. Ce contrôle manuel était à la fois épuisant et inefficace, et les angles morts de surveillance étaient difficiles à éliminer. La fréquence des accidents de sécurité dans les espaces confinés de l'industrie a incité l'entreprise à abandonner les modes de contrôle approximatifs et à adopter des moyens numériques pour ouvrir une voie de sécurité par la technologie. Fin novembre 2023, le département de sécurité et d'environnement de la succursale, en collaboration avec des instituts de recherche, a lancé un projet pour construire une plateforme de contrôle cloud, connecter les données des bracelets intelligents, des alarmes lumineuses et sonores, des mini-programmes mobiles et de la plateforme distante, et mettre en place un système de détection intelligent de la sécurité pour les espaces confinés. Cette plateforme actualise les données physiologiques du personnel chaque minute ; toute valeur anormale déclenche immédiatement une alerte, transmettant le danger par niveaux (site de travail, secteur, succursale), formant un système de gestion en boucle fermée avec une réponse d'alerte en 10 secondes, un traitement sur site en 30 minutes et un renfort d'urgence en 3 minutes. Après un an de débogage et d'optimisation, le système a été officiellement mis en service en décembre 2024.
Après avoir achevé la surveillance des signes vitaux du personnel, l'équipe s'est attaquée aux lacunes de la détection des gaz. En janvier 2025, le développement du module de détection des gaz a été lancé, et en septembre de la même année, l'intégration du système a été achevée, permettant la collecte et le téléchargement automatiques de quatre indicateurs clés : oxygène, monoxyde de carbone, sulfure d'hydrogène et gaz résiduaires volatils. Tout dépassement de concentration de gaz déclenche simultanément une alerte sur toute la chaîne. Après près de dix mois d'essais sur site et d'optimisation des paramètres, ce module devrait être déployé à l'échelle de l'ensemble de l'usine d'ici fin juin 2026.
Outre le contrôle spécifique des espaces confinés, la succursale a également mis en place un réseau de sécurité intelligent à l'échelle de l'usine. Sur le grand écran du centre de surveillance de l'usine, les zones de production clés sont surveillées en continu 24 heures sur 24. Le système de reconnaissance intelligente par IA capture automatiquement les infractions telles que le non-port du casque de sécurité et les enregistre comme preuves. Sur la carte jumelle numérique, près de 2 000 points d'identification correspondent aux caméras de surveillance de l'ensemble de l'usine, offrant une vue d'ensemble de la situation de production. L'inspecteur 5G sous forme de casque de sécurité, fixé sur le côté du casque, retransmet en temps réel la vue à la première personne des opérations via une caméra haute définition, facilitant à la fois l'archivage des inspections quotidiennes et les consultations techniques à distance. Actuellement, 196 inspecteurs ont été mis à niveau en termes de logiciel et de matériel, et 50 nouveaux appareils seront bientôt mis en service.
Le directeur de la sécurité, Cai Junquan, a déclaré que cette architecture de contrôle, combinant « surveillance frontale transparente + coordination centrale », fait passer la gestion de la sécurité d'une correction passive après les faits à une prévention proactive avant les faits. À l'avenir, la succursale de Changxing continuera d'itérer et d'améliorer la plateforme de sécurité intelligente, de briser les barrières de données entre les sous-systèmes, d'approfondir l'intégration des données, et de réaliser régulièrement l'objectif de « visualiser l'ensemble du domaine sur un seul écran et gérer la sécurité via un seul réseau », construisant ainsi une barrière de sécurité pour la production d'équipements lourds de grande taille par des moyens numériques.
