Mosaic, au Canada, lance la plateforme Orion, avec une production mensuelle de 300 orthèses

fr.wedoany.com Rapport : L'entreprise canadienne de fabrication additive Mosaic Manufacturing (Mosaic) lance la plateforme d'impression 3D Orion, conçue pour la production d'orthèses sur mesure dans les laboratoires et cliniques d'orthopédie et de prothèse (O&P).

Le système repose sur une architecture d'impression 3D à convoyeur, conçue pour acheminer séquentiellement les dispositifs propres à chaque patient dans le flux de production. La gestion automatisée des files d'attente permet d'enchaîner les cas patients les uns après les autres, rendant possible une production sans surveillance pendant la nuit et les week-ends. Selon Mosaic, une seule imprimante Orion peut produire jusqu'à 300 orthèses par mois.

Mosaic positionne Orion comme une voie permettant aux fabricants d'orthèses d'adopter la production numérique sans remplacer leurs flux de travail cliniques existants. Les clients peuvent utiliser la suite logicielle Stryde (Stryde Software Suite) de l'entreprise pour gérer la numérisation, la conception et la production, ou connecter l'imprimante à des systèmes CAD/CAO compatibles existants.

Mitch Debora, PDG de Mosaic, déclare que les exigences des fabricants d'orthèses sont claires : ils souhaitent passer à la production numérique, mais y parvenir avec des outils fragmentés disponibles sur le marché a toujours été pénible ; les fabricants veulent une solution de bout en bout, éprouvée, qu'ils peuvent mettre en œuvre en toute confiance et sur laquelle ils peuvent s'appuyer pour se développer, et l'équipe de Mosaic y est parvenue.

En ce qui concerne la production en continu d'orthèses propres à chaque patient, la conception d'Orion s'articule autour de l'économie de la production de dispositifs personnalisés, sans augmentation proportionnelle de la main-d'œuvre. Mosaic indique qu'un dispositif de référence standard peut être imprimé en environ 1 heure 45 minutes, pour un coût de matériau pouvant descendre jusqu'à environ 6 dollars par orthèse.

Son architecture à convoyeur élimine l'étape de nettoyage du plateau d'impression traditionnel entre les opérations successives. Combinée à la gestion automatisée des files d'attente, cette conception vise à soutenir la production en continu de dispositifs uniques tout en réduisant l'intervention de l'opérateur.

Mosaic ajoute que la fabrication numérique peut réduire le gaspillage de matériaux et les finitions manuelles en aval, permettant aux techniciens de consacrer plus de temps aux cas cliniques complexes plutôt qu'aux tâches de fabrication répétitives.

Orion peut produire des orthèses souples et rigides sur la même plateforme, avec le support de deux matériaux propriétaires Mosaic développés spécialement pour les orthèses sur mesure : Aero et Align.

Aero est un matériau d'impression 3D de type EVA, destiné aux orthèses souples et adaptatives. Ce matériau allie confort et résilience tout en offrant une surface finie lisse. Selon l'entreprise, il a passé avec succès le test de cytotoxicité ISO 10993-5.

Align est un matériau de type polypropylène, conçu pour les orthèses correctives rigides nécessitant un support structurel et une rigidité constante. Mosaic indique qu'Align a été soumis à plus de 3 millions de cycles de fatigue.

Orion peut produire des dispositifs propres à chaque patient avec des structures à densité variable, permettant d'ajuster leur construction interne en fonction des propriétés mécaniques requises.

Derek Vogt, directeur technique de Mosaic, déclare que Mosaic travaille depuis plus de dix ans à concevoir des systèmes de fabrication additive destinés à la production réelle, en mettant l'accent sur l'automatisation, le contrôle des processus et la reproductibilité des résultats ; l'entreprise applique cette expérience à Orion pour les orthèses, en développant des matériaux dédiés et en concevant un système de production autour des exigences spécifiques des dispositifs sur mesure.

Orion est désormais disponible à la commande. Mosaic propose également aux fabricants d'orthèses qui évaluent la qualité des dispositifs, les flux de travail et l'économie de production de la plateforme des dispositifs d'échantillonnage et une démonstration de la suite logicielle Stryde.

Les récents déploiements d'applications O&P montrent que l'extension de l'impression 3D d'orthèses dépend de plus en plus d'un flux de production global plus large, et pas seulement de la vitesse d'impression. Hike Medical exploite plus de 600 imprimantes 3D dans son usine centralisée de Peoria, mais estime que le traitement des références, l'approbation des assurances et la commande des dispositifs peuvent causer des retards, que la fabrication plus rapide à elle seule ne peut résoudre. Sa réponse consiste à intégrer verticalement une plateforme reliant ces étapes administratives et cliniques à la production interne.

À mesure que les volumes augmentent, la production elle-même génère davantage de contraintes. EOS souligne que le débit, la main-d'œuvre, la documentation de qualification et le post-traitement figurent parmi les facteurs influençant la viabilité économique de la fabrication O&P, et indique que la production centralisée peut rester préférable lorsque les coûts administratifs de l'impression à la demande dépassent les avantages d'un délai de livraison plus court. Orion répond à ce défi de production au niveau du laboratoire, en s'appuyant sur l'impression en continu sans surveillance et la production d'orthèses souples et rigides sur une plateforme unique, afin de réduire l'intervention de l'opérateur nécessaire pendant la production.