Principe de mélange
Le malaxeur adopte un mode de malaxage multidimensionnel. La cuve est disposée de manière inclinée, le rotor de malaxage est excentré à l'intérieur du tambour de mélange, et le tambour effectue un mouvement de rotation qui achemine les matériaux vers la zone du rotor de malaxage à rotation rapide. Des racleurs de paroi sont disposés à l'intérieur du malaxeur ; tout en détachant les matériaux de la paroi du tambour, ils exercent un effet de guidage sur les matériaux, retournent les matériaux pour réaliser un mélange macroscopique et les poussent vers le rotor de malaxage. En outre, grâce à l'installation inclinée du tambour de mélange en rotation, les matériaux forment, lorsqu'ils atteignent le point haut, une puissante composante verticale du flux de mélange ; les matériaux retombent dans la zone du rotor de malaxage, et le rotor malaxe le flux de matériaux en circulation. Par la combinaison de plusieurs modes de mélange, une différence de vitesse se crée dans l'écoulement complexe du mélange, permettant un malaxage fin des matériaux.
Principales caractéristiques de performance
1、Productivité élevée, bonne homogénéité du mélange : le mode de malaxage multidimensionnel permet de générer en peu de temps une puissance importante pour amener les matériaux au mélange.
2、Bonne fiabilité de l'équipement, faible usure interne : le fond et la paroi du tambour de malaxage sont équipés de plaques de revêtement en alliage résistant à l'usure ; les pales du rotor de malaxage et les racloirs de paroi/fond, dont la surface est incrustée d'outils de malaxage en carbure dur résistant à l'usure, sont durables.
3、Maintenance aisée : la partie supérieure du malaxeur est équipée d'un regard permettant au client d'observer commodément le processus de malaxage des matériaux et l'intérieur du tambour de malaxage. La paroi du tambour de malaxage est équipée d'une porte de visite à charnière pour la maintenance et le remplacement des pièces de rechange. Les plaques de revêtement résistant à l'usure de la paroi/du fond du tambour de malaxage sont fabriquées en segments et peuvent être démontées et remplacées individuellement ; les pales du rotor de malaxage et l'arbre d'entraînement sont de conception séparée, ce qui facilite leur remplacement.
4、Diversité des modes d'entraînement : les besoins en puissance, la vitesse de rotation et le mode de transmission de l'énergie du malaxeur peuvent être choisis en fonction de la tâche de préparation, avec plusieurs modes d'entraînement disponibles. ① Entraînement du rotor de malaxage principal par moteur à fréquence variable standard et courroie trapézoïdale ; ② entraînement du rotor de malaxage principal par moteur à fréquence variable standard et réducteur à engrenages ; ③ entraînement du rotor de malaxage principal par moteur synchrone à aimants permanents à couple élevé et basse vitesse.
5、Déchargement rapide, réduction du temps de malaxage : l'orifice de déchargement est disposé au centre du fond du tambour de mélange et actionné hydrauliquement ; à la fin du cycle de malaxage, les racloirs de paroi/fond acheminent vers la zone centrale du tambour de mélange les matériaux restés au fond et sur les bords, ce qui favorise leur évacuation en peu de temps.
6、Utilisation aisée, degré d'automatisation élevé : commande globale par automate programmable (PLC), communication avec la ligne de production pour l'alimentation et l'évacuation automatiques, temps de malaxage modifiable en ligne. Surveillance du niveau de matériaux au moyen d'un indicateur de niveau et de capteurs de pesée. Un système de lubrification assure automatiquement le graissage des pièces mécaniques selon la durée de lubrification définie ; un système hydraulique de déchargement assure l'évacuation automatique. Le système dispose en outre de fonctions de surveillance de la vitesse, de verrouillage d'ouverture de porte et d'autres fonctions d'asservissement.
Large champ d'application : adapté aux matériaux de construction, à la métallurgie, aux matériaux réfractaires et à d'autres industries nécessitant un mélange homogène.
