fr.wedoany.com Rapport : L'usine automobile chinoise Chery de Dalian a déployé 484 robots mobiles autonomes (RMA), permettant de produire environ 1 000 véhicules par jour tout en maintenant une production ininterrompue, et d'automatiser 127 catégories de matériaux.

La plupart des usines automobiles n'ont pas été conçues pour l'automatisation, mais pour la production. Cette réalité fait de l'automatisation des installations existantes l'un des défis les plus difficiles de l'industrie. Contrairement aux nouvelles usines, les installations existantes doivent être modernisées tout en maintenant la production, et les systèmes d'automatisation doivent s'adapter aux systèmes existants, aux agencements fixes et aux opérations actives.

Plus d'un an après le début du déploiement, le système RMA de ForwardX Robotics continue de s'étendre dans l'usine Chery de Dalian sans interrompre la production. Ce projet est devenu l'un des plus grands déploiements de RMA dans des installations existantes de l'industrie automobile.

La continuité de la production est une exigence opérationnelle clé de cette usine. Dans l'ensemble des ateliers de soudage et d'assemblage final, les RMA prennent en charge un large éventail de processus logistiques internes, notamment la livraison en bord de ligne, le transport des chariots SPS, l'acheminement des groupes motopropulseurs et la récupération des conteneurs vides. Dans l'atelier de carrosserie, 204 RMA approvisionnent 32 catégories de matériaux, répondant à plus de 80 % des besoins d'approvisionnement. Dans l'atelier d'assemblage final, 280 RMA transportent 95 catégories de matériaux, couvrant près de 90 % des besoins d'approvisionnement de la chaîne de montage.

Le succès dans les installations existantes ne dépend pas uniquement de l'autonomie des robots mobiles. Les usines existantes sont confrontées à une série de défis uniques : espace limité en bord de ligne, circulation mixte des travailleurs et des chariots élévateurs, infrastructure informatique existante, exigences de production en constante évolution et fenêtres de déploiement très courtes. Pour relever ces défis, ForwardX a combiné des stratégies telles que l'autonomie visuelle, l'ordonnancement de flotte, l'intégration de la fabrication et un déploiement par phases. Le déploiement n'a pas nécessité de modifications majeures de l'installation, mais s'est intégré aux flux de travail de production et de logistique existants, fonctionnant en synergie avec les travailleurs, les convoyeurs, les équipements robotisés et les actifs de manutention existants.

Nicolas Chee, fondateur et PDG de ForwardX Robotics, a déclaré que le défi consiste à moderniser une usine en activité tout en protégeant la production. L'automatisation des installations existantes nécessite une intégration, un ordonnancement et une compréhension approfondie des opérations de fabrication. Alors que les équipementiers et les fournisseurs de premier rang continuent de moderniser leurs installations existantes, la rénovation de ces dernières devient une priorité clé pour l'ensemble de l'industrie automobile. Pour la plupart des fabricants, les futurs investissements dans l'automatisation seront consacrés aux usines existantes plutôt qu'aux nouvelles. Les projets partant de zéro prouvent que les robots peuvent fonctionner, tandis que les projets dans les installations existantes démontrent que l'automatisation peut être déployée à grande échelle dans un environnement de fabrication réel. Chery Dalian illustre à quoi ressemble cette transformation dans la pratique.

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