fr.wedoany.com Rapport : Stratasys (États-Unis) a lancé un matériau composite ignifuge de qualité industrielle, le FDM® PA6/66-GF30-FR, spécialement développé pour les composants et pièces de rechange critiques dans les secteurs ferroviaire et des transports. Ce matériau est compatible avec les systèmes de fabrication additive Fortus® 450mc et F900®.
Ce composite, conçu pour répondre aux exigences de conformité, de performance opérationnelle et de gestion des actifs du secteur des transports, est certifié selon les normes de sécurité incendie EN 45545-2 HL2 (R22/R23) et FMVSS 302. Il convient aux applications fonctionnelles porteuses à l'intérieur des véhicules ferroviaires. Sa composition est basée sur une matrice copolymère de polyamide (PA) 6/66 ignifuge, renforcée par 30 % en poids de fibres de verre. Par rapport aux alternatives traditionnelles en polycarbonate ignifuge (PC-FR), cette formulation offre une rigidité structurelle et une résistance à la traction supérieures, avec des performances proches de celles de matériaux haute performance comme la résine ULTEM™ 9085.
Conçu pour un environnement de production continue, ce composite maintient une imprimabilité stable, une grande stabilité dimensionnelle et une qualité de pièce reproductible. Pour répondre aux besoins de flexibilité structurelle, ce polymère est entièrement compatible avec la structure de support pelable SUP4050B, optimisant ainsi l'efficacité du post-traitement et la capacité de production. Les opérateurs ferroviaires et les fabricants d'équipement d'origine (OEM) déploient de plus en plus de systèmes de fabrication additive pour soutenir le remplacement des pièces de rechange à la demande. Cette méthode de production localisée réduit les délais de livraison des composants et diminue les coûts de détention des stocks de pièces de rechange, particulièrement bénéfique pour les actifs de transport à longue durée de vie et les programmes d'entretien cyclique des flottes.
Lorenzo Gasparoni, responsable de projet d'impression 3D chez Alstom Group, a souligné que ce matériau simplifie la mise en œuvre des protocoles de fabrication additive dans un cadre certifiable requis par l'industrie ferroviaire. Gasparoni a indiqué que ce thermoplastique chargé de fibres de verre permet une production reproductible de pièces qualifiées, tandis que l'interface avec la couche de support SUP4050B garantit un retrait facile des supports, offrant ainsi une qualité de finition de surface élevée.
Le copolymère polyamide 6/66 combine les structures moléculaires linéaires du nylon 6 et du nylon 66 pour modifier la cinétique de cristallisation, réduisant le point de fusion et les contraintes internes de traitement par rapport au PA66 pur, tout en maintenant une résistance chimique élevée aux hydrocarbures industriels, aux huiles et aux fluides automobiles. L'ajout de 30 % de fibres de verre courtes modifie les caractéristiques de retrait thermique isotrope du polyamide non chargé lors du processus d'extrusion de matériau couche par couche, améliorant considérablement le module de flexion et la résistance à la traction du matériau, tout en augmentant la température de déformation thermique (HDT) sous charge. L'impression par extrusion de filaments composites hautement chargés nécessite généralement des buses d'extrusion résistantes à l'usure, telles que celles fabriquées en acier à outils trempé ou avec des composants à pointe en rubis, afin d'éviter une érosion abrasive rapide de la géométrie de la buse.
La norme européenne de sécurité incendie ferroviaire EN 45545-2 classe les composants intérieurs et extérieurs des véhicules ferroviaires en fonction du risque d'exposition et définit des exigences allant de R1 à R28. Les exigences R22 et R23 concernent spécifiquement l'inflammabilité, l'opacité des fumées et l'indice de toxicité des gaz pour les petits composants intérieurs (tels que les unités de service passagers, les supports structurels et les boîtiers électriques). La classification de niveau de danger 2 (HL2) indique que ce composite a satisfait à des seuils de test spécifiques, notamment des indicateurs de flux thermique critique, des limites minimales d'indice d'oxygène et des limites strictes de densité de fumée déterminées par évaluation en chambre thermique radiante normalisée, afin de vérifier la capacité du composant à retarder la propagation des flammes et à limiter la production de fumées toxiques en cas d'incendie.
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