fr.wedoany.com Rapport : Plus de 300 professionnels de l’industrie automobile du monde entier se sont réunis dans le nord de l’Italie pour assister à une technologie de fabrication d’Engel qui promet d’éliminer l’un des processus les plus coûteux et les plus énergivores de la production automobile. Du 29 juin au 2 juillet 2026, Engel a démontré la maturité industrielle de son procédé clearmelt dans l’usine du fabricant de moules INEVO à San Polo di Piave. Sur une presse à deux plateaux Engel duo 4000 combi M d’une force de verrouillage de 40 000 kN, la technologie de débordement de polyuréthane a été présentée en direct, produisant directement dans le moule d’injection des surfaces de classe A résistantes aux rayures et autoréparantes pour de grands composants extérieurs automobiles, sans aucune étape de peinture ou de revêtement ultérieure.
Les lignes de peinture représentent une part importante des émissions de CO₂ dans la production automobile et nécessitent des investissements colossaux ainsi qu’un entretien continu. La technologie clearmelt d’Engel peut réduire les émissions de CO₂ jusqu’à 60 % et éliminer totalement le besoin d’investir dans des infrastructures coûteuses de lignes de peinture. Ce procédé utilise directement le débordement de polyuréthane dans le moule d’injection pour produire, en une seule étape, des surfaces de haute qualité, résistantes aux rayures, aux UV et aux intempéries. Le système en polyuréthane présente une excellente résistance chimique, et les petites rayures non abrasives peuvent se réparer d’elles-mêmes à température ambiante. Outre la suppression des étapes de peinture, de revêtement et de polissage, cette technologie réduit considérablement le taux de rebut par rapport aux procédés de peinture traditionnels, ce qui abaisse les coûts unitaires et apporte des avantages environnementaux. De plus, elle offre une grande liberté de conception et permet d’intégrer directement des films fonctionnels (par exemple pour la transparence au LiDAR, au radar ou pour des fonctions d’éclairage) dans les pièces, tandis que les changements de couleur et de décoration sont plus faciles à réaliser en production qu’avec les lignes de peinture classiques.
Le Dr Clemens Kastner, responsable du développement commercial automobile et mobilité chez Engel, a déclaré que ces dernières années, la technologie clearmelt avait atteint un niveau de maturité décisif. La technologie des machines, la fabrication de moules, les techniques de dosage et les matériaux ont suffisamment progressé pour permettre une production économique de grandes surfaces de classe A en série. Grâce au centre de compétences clearmelt d’Engel (CCC), Engel rassemble l’expertise nécessaire et assume l’entière responsabilité pour ses clients, de l’évaluation initiale de faisabilité à la production en série. Historiquement, le marché des technologies de surface en polyuréthane était fragmenté, obligeant les transformateurs à coordonner plusieurs fournisseurs. Avec le CCC, Engel agit en tant que fournisseur de systèmes et assume l’entière responsabilité, offrant aux transformateurs un seul point de contact de la phase de conception à la production en série, ce qui réduit les délais de coordination et diminue les risques techniques.
Le CCC opère à l’échelle internationale, avec des équipes en Europe, en Amérique du Nord et en Asie. Les systèmes utilisés pour les essais sont situés à Saint-Valentin, dont une Engel duo 5500 d’une force de verrouillage de 55 000 kN, avec des capacités supplémentaires à Schwerteberg ainsi que chez des partenaires en Asie et en Amérique du Nord. Les consultations se font via le réseau commercial d’Engel, permettant aux transformateurs d’obtenir rapidement des évaluations de faisabilité et des propositions de solutions. Lors de la journée d’innovation sur les surfaces, des exposés d’experts d’INEVO, Engel, Borealis, Mankiewicz et DMP ont présenté l’écosystème collaboratif soutenant le déploiement industriel de cette technologie.
La démonstration en direct au centre technique d’INEVO a illustré la maturité industrielle de la technologie. Sur une presse rotative Engel duo 4000 combi M, un composant de démonstration de pare-chocs intégrant un module avant a été produit en quelques heures, combinant plusieurs pièces individuelles en une seule. La chaîne de procédés intègre plusieurs étapes dans un seul moule : un robot place un film 2D de couleur carrosserie, après thermoformage, une deuxième couche de film portant le logo de la marque est insérée, et les deux films sont surmoulés par injection de polypropylène. Après retournement du plateau central, la zone avant est débordée de polyuréthane sur le deuxième poste. Andreas Popp, directeur général d’INEVO en Allemagne, a indiqué que l’intégration fonctionnelle occupe une place élevée dans l’agenda des nouveaux projets automobiles. Grâce à l’Engel duo 4000 combi M de son centre technique, l’entreprise étend spécifiquement sa gamme de pièces aux grands composants extérieurs tels que les capots moteur, les pare-chocs et les modules de toit. Ce système combine l’ensemble des procédés, du surmoulage de film au débordement de polyuréthane. Cette intégration de procédés apporte aux transformateurs moins de pièces, moins de travail d’assemblage, une chaîne de procédés plus courte et des coûts unitaires réduits.
Avec cette machine, INEVO et Engel ont mis en place une installation d’essai conjointe, permettant aux transformateurs et aux équipementiers de valider de nouveaux concepts de pièces et conceptions de moules avant la production en série. La demande de capacité d’essai est forte, montrant que l’intérêt pour les solutions de surface intégrées dépasse le marché européen. Le contexte de marché soutient cette transition technologique : les lignes de peinture sont coûteuses et nécessitent un entretien intensif, tandis que l’intégration fonctionnelle des composants extérieurs augmente. Les pare-chocs traditionnels évoluent vers des pièces intégrant des entrées d’air, des boîtiers de phares, des capteurs et des grilles, et la surface Clearmelt répond aux exigences optiques et mécaniques de ces pièces, remplaçant totalement la peinture dans de nombreuses applications.
Le développement des matériaux accélère la transition. Le polypropylène comme matériau de base gagne en importance dans les applications extérieures, et Borealis a présenté de nouvelles solutions de matériaux combinées au clearmelt. L’épaisseur de la couche de polyuréthane a été continuellement réduite, diminuant encore les coûts de matériaux et l’empreinte carbone. Avec la calandre double du BMW iX, la première application extérieure en grande série a été établie. Les modules de toit, les structures avant, les portes et les éléments de garniture sont les nouvelles applications les plus fréquemment demandées dans cette phase. Pour les transformateurs envisageant de passer de la peinture au clearmelt, la technologie des machines, les concepts de moules, les matériaux et les techniques de dosage sont déjà prêts pour la production en série. Le cadre industriel offert par le CCC permet de franchir cette étape de manière structurée et avec un risque maîtrisé. Les essais précoces fournissent des données fiables sur la qualité des pièces, les temps de cycle et les coûts unitaires dans des conditions réelles, sécurisant les décisions d’investissement et raccourcissant le chemin vers une production en série stable.
