Fraisage de précision des pièces de transition éoliennes offshore par CS Wind Offshore au Danemark

fr.wedoany.com Rapport : Le fabricant danois de fondations éoliennes offshore CS WIND Offshore a mis en service une fraiseuse automatisée, construite sur mesure par l'expert danois d'usinage CNC Onsite, dans son usine d'Aalborg, pour usiner des passages de câbles de haute précision dans les pièces de transition des parcs éoliens offshore. Ce procédé vise à garantir l'étanchéité la plus fiable pour les câbles alimentant l'éclairage de travail extérieur et les grues de plateforme.

La nouvelle fraiseuse à portique à fixation magnétique développée par CNC Onsite remplace la découpe manuelle par un fraisage à commande numérique, atteignant une précision submillimétrique et produisant des passages nets. Les six trous de câbles sur chaque pièce de transition nécessitent des bords précis pour garantir une étanchéité parfaite autour des câbles d'alimentation, une exigence critique dans l'environnement marin hostile. De plus, CS WIND Offshore a également commandé cet équipement pour fraiser les 12 trous de décompression sur chaque pièce de transition, conçus pour libérer la pression et empêcher la déformation de la structure dans des conditions de mer difficiles.

Flemming Smidt Pedersen, directeur senior de l'ingénierie de production chez CS WIND Offshore, explique que la tolérance initialement définie était d'un millimètre, afin d'éliminer les micro-interstices et d'isoler complètement le câblage électrique interne. Dans l'environnement offshore, cette intégrité étanche est cruciale. Grâce à un processus entièrement sans poussière, l'équipement atteint en réalité une tolérance d'usinage de 0,3 millimètre, dépassant l'objectif initial, garantissant la sécurité de cette infrastructure critique tout en maintenant un environnement de fabrication plus propre et plus optimisé. Les câbles passant par ces points alimentent non seulement les grues de plateforme pour le levage des pièces de rechange critiques, mais aussi les feux de signalisation d'identification sur chaque éolienne.

Cette fraiseuse à portique à 4 axes, haute de 2 mètres, longue de 3,6 mètres et large de 2,3 mètres, a été développée dans l'atelier de solutions de précision sur mesure de CNC Onsite, dont le siège est à Vejle, au Danemark. Søren Kellenberger, PDG de CNC Onsite, indique que son équipe développe spécifiquement des systèmes de fraisage à portique mobiles, dans le but d'obtenir des résultats de haute précision constants sur les composants en acier. En raison de la taille volumineuse des pièces, difficiles à déplacer vers des machines-outils standard, l'entreprise adopte une approche consistant à amener la machine à la pièce. Ce projet s'inscrit dans son expertise centrale consistant à apporter l'usinage de précision directement sur les composants.

S'appuyant sur son expérience dans les projets maritimes et énergétiques, CNC Onsite a conçu une fraiseuse à portique mobile capable de réaliser le passage des câbles en une seule passe automatique, remplaçant entièrement la découpe au chalumeau manuelle et le meulage. L'équipement est doté d'un mécanisme de fixation magnétique exclusif qui fournit une base stable et sans vibration sans recourir aux brides invasives traditionnelles, utilisant des électroaimants puissants pour se verrouiller directement sur la structure incurvée de la pièce de transition, offrant une force de serrage élevée sans endommager la surface en acier de haute qualité, évitant ainsi les rayures de surface et les problèmes de reprise.

Étant donné que les câbles doivent traverser la structure en biais, la paroi de pénétration exige un usinage à un angle de 45 degrés. La fraiseuse répond à cette spécification grâce à un angle d'usinage réglable de 28 à 90 degrés. Dans ce projet, les trous de passage mesurent 180 mm × 350 mm. La plage de travail de l'équipement couvre des trous utilitaires de petit diamètre de 50 mm jusqu'à de grandes ouvertures elliptiques structurelles de 2 575 mm × 550 mm.

Cette machine-outil mobile de 4,8 tonnes doit relever d'importants défis géométriques sur le site de fabrication : chaque pièce de transition, pesant 370 tonnes et mesurant 7,8 mètres de diamètre, doit être tournée sur des rouleaux pour aligner la zone de coupe. L'équipement est équipé de roulettes directionnelles réglables qui suivent la rotation du cylindre, minimisant les opérations manuelles lors du repositionnement. Kellenberger déclare que la combinaison de la technologie avancée de portique et de la précision submillimétrique confirme que la fabrication de grandes structures en acier complexes peut répondre aux normes techniques de plus en plus strictes de l'industrie énergétique offshore mondiale.

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