fr.wedoany.com Rapport : Diamond Billiard Products s'est associé à Manar pour développer des pieds de table en composite moulé par injection destinés aux tables de billard de niveau championnat, en remplacement des structures traditionnelles en bois. L'objectif est d'améliorer l'efficacité de fabrication, la rapidité d'installation et la durabilité des produits.

Le processus de fabrication des pieds en bois traditionnels est complexe, impliquant la découpe, le formage, le ponçage, la finition et le pré-assemblage dans plusieurs services. Il nécessite la participation de 8 employés, chaque pied nécessitant 10 à 12 pièces indépendantes, avec un cycle de production pouvant atteindre trois mois. Lors de l'installation, les opérateurs doivent s'allonger pour ajuster les écrous de nivellement proches du sol, ce qui est inefficace sur les terrains de compétition aux sols irréguliers.

Brent Lykins, ingénieur mécanique chez Diamond, a indiqué que les pieds en bois étaient très intensifs en main-d'œuvre et que l'équipe cherchait des moyens de simplifier la fabrication tout en améliorant les performances. L'entreprise a consacré plusieurs années au développement de concepts et de prototypes imprimés en 3D, avant de collaborer avec Manar, spécialiste du moulage par injection avec plus de 40 ans d'expérience, pour optimiser ensemble la conception du moulage par injection et répondre aux exigences structurelles de niveau championnat.

Le matériau final choisi est le polypropylène renforcé à 40 % de fibres de verre longues, offrant la résistance structurelle requise. L'analyse par éléments finis a validé que ces pieds peuvent supporter des tables de billard pesant entre 1 200 et 1 300 livres avec une déformation minimale. Des tests de contrainte réels ont également confirmé leur durabilité dans des conditions extrêmes.

En termes d'impact opérationnel, les composants structurels moulés par injection remplacent les pieds en bois, réduisant considérablement le temps de production. L'intégration des pièces a réduit le nombre de composants de 10 à 12 pièces en bois à un corps principal moulé par injection, plus des blocs de pied et un axe, simplifiant nettement le processus de fabrication. La vitesse d'installation a été multipliée par trois à quatre : les installateurs peuvent s'asseoir à côté de la table et utiliser des panneaux latéraux et des outils électriques pour effectuer les réglages, les pieds pouvant être ajustés jusqu'à 1,5 pouce pour s'adapter aux sols irréguliers.

Anthony Neeley, directeur du développement commercial et des opérations chez Manar, a souligné que ce projet ne consistait pas seulement à fabriquer une pièce moulée par injection, mais à appliquer une approche de conception axée sur la fabrication pour répondre aux exigences structurelles de niveau championnat. Manar a fourni des conseils sur le choix des matériaux, la conception des pièces et les moules, et a aidé à valider les performances par le biais d'analyses et de tests.

Après le succès des pieds moulés par injection, Diamond et Manar ont poursuivi leur collaboration pour fabriquer les poches de billard. Auparavant, les composants des poches étaient moulés par injection aux États-Unis, expédiés à Taïwan pour être recouverts de cuir, puis renvoyés, ce qui entraînait des délais de livraison allant jusqu'à trois mois, des retards de transport et un taux de non-conformité allant jusqu'à 50 %. Les poches repensées intègrent les pièces, éliminent les étapes de finition à l'étranger, utilisent le moulage par injection automatisé et le placement robotisé des inserts, améliorant la durabilité et réduisant les risques liés à la chaîne d'approvisionnement.

En convertissant les composants structurels principaux des tables de billard du bois au composite, Diamond a réduit la main-d'œuvre et le temps de fabrication, amélioré l'ergonomie d'installation, augmenté la durabilité et la fiabilité de la chaîne d'approvisionnement, tout en maintenant les normes de performance de niveau championnat.

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