fr.wedoany.com Rapport : Le projet Dig4ReMan, mené en collaboration entre Sandvik Coromant (Suède), GKN Aerospace Engine Systems, l’Université Chalmers et le Centre de recherche Fraunhofer Chalmers pour les mathématiques industrielles, montre comment la norme ISO STEP peut rendre la fabrication numérique plus rapide, plus précise et mieux connectée. En créant un environnement numérique partagé, les entreprises peuvent réaliser des réparations complexes plus efficacement, tout en réduisant les coûts, l’utilisation de matériaux et les émissions de carbone.
La réparation d’aubes de turbine endommagées est extrêmement complexe, car chaque cas est unique et nécessite une expertise spécifique. Traditionnellement, les entreprises doivent échanger des images, des PDF, des captures d’écran et des fichiers CAO/FAO via plusieurs systèmes, ce qui est lent et source d’erreurs.
Le projet Dig4ReMan, financé par l’Agence suédoise de l’innovation (Vinnova) et le programme Advanced Digitalisation, utilise les protocoles d’application AP242 et AP238 de la norme STEP pour créer un langage numérique universel pour les modèles 3D, les instructions d’usinage et les données d’outillage. Cela permet à tous les partenaires de travailler sur le même modèle et de mettre à jour les informations sans perte de données.
Le projet a établi un flux de travail numérique entièrement interconnecté, couvrant chaque étape du processus de réparation, de l’inspection et de la planification à la simulation, à l’usinage et à la validation finale.
Selon GKN Aerospace, le reconditionnement d’une pièce permet d’économiser jusqu’à 95 % de matériaux, d’énergie et d’émissions de CO₂ par rapport à la production d’une nouvelle pièce de rechange, tout en réduisant considérablement les coûts.
Des chercheurs de l’Université Chalmers et du Centre Fraunhofer Chalmers ont développé des modèles avancés pour prédire les déformations, les tolérances et le comportement thermique. Sandvik Coromant a apporté son expertise en matière d’outils de coupe et de normes de données, aidant les machines CNC et les systèmes FAO à partager des informations de fabrication plus détaillées.
Johan Vallhagen, chercheur principal chez GKN Aerospace et chef de projet, a déclaré que ce type d’usinage est extrêmement exigeant, chaque aube endommagée présentant de nouveaux défis, nécessitant souvent des ajustements manuels et une communication fragmentée entre plusieurs systèmes. En utilisant une chaîne numérique standardisée, il est possible de réduire considérablement la complexité et de garantir que chaque expert travaille sur les mêmes données précises.
La norme ISO STEP est utilisée tout au long du flux de travail, permettant un échange de données cohérent entre les systèmes logiciels et les organisations.
Mikael Hedlind, coordinateur du projet chez Sandvik Coromant, a déclaré qu’il ne s’agit pas seulement de réparer des pièces, mais aussi de prouver que les données de conception, d’usinage, de simulation et d’inspection peuvent circuler de manière transparente entre les entreprises. La norme STEP fournit un langage commun ; une fois que tout le monde parle la même langue, la collaboration devient plus rapide, plus claire et plus intelligente.
Les partenaires continueront à développer des méthodes pour renforcer la collaboration numérique dans l’ensemble de l’industrie manufacturière.
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