fr.wedoany.com Rapport : Récemment, grâce à la qualité stable et fiable de ses produits ainsi qu'à une gestion de production rigoureuse, Shanxi New Materials, filiale de Chinalco, a été reconnue pour la cinquième année consécutive comme « Entreprise de qualité supérieure en pré-anodes en Chine ». Ce succès repose sur l'engagement continu de l'entreprise dans le domaine de la production de carbone, avec des améliorations constantes. En optimisant les processus de production, en affinant la gestion sur site et en modernisant les équipements techniques, l'usine de carbone a progressé de manière stable, comblant les lacunes de production et renforçant les bases, garantissant ainsi une qualité de produit plus stable et une production plus efficace.
Optimisation des processus, forge de la « force dure » de la qualité
La qualité des produits est la compétitivité essentielle de l'entreprise. Face aux défis de la production traditionnelle basée sur l'expérience, tels que le manque d'uniformité des normes opérationnelles, une précision insuffisante dans le contrôle des processus et la volatilité des indicateurs de produit, l'usine de carbone s'est concentrée sur l'objectif de production de qualité supérieure. En agissant sur plusieurs fronts, notamment la mise en œuvre de normes opérationnelles standardisées, l'optimisation fine des processus et la résolution ciblée des indicateurs clés, elle a systématiquement amélioré le système de processus de production et consolidé la base de la qualité des produits. Des techniciens clés sont régulièrement envoyés dans des entreprises avancées du secteur pour des échanges et des apprentissages, et des formations spécialisées sont organisées via les « Grandes conférences du week-end », touchant plus de 100 employés. Grâce à un renforcement technologique systématique, le modèle de production approximatif basé sur « l'expérience et le toucher » a été transformé, réalisant une uniformisation complète des procédures opérationnelles, du réglage des paramètres et des normes de contrôle qualité dans tous les postes. Un mécanisme d'optimisation régulier des processus a été établi, avec des réunions hebdomadaires d'analyse de la qualité pour examiner les données des étapes clés comme le mélange et la cuisson, ajuster finement les paramètres centraux des processus, affiner les détails de production et optimiser les courbes de processus, améliorant ainsi efficacement l'uniformité et la stabilité de la qualité des produits. Un système de résolution des problèmes à trois niveaux (usine, atelier, équipe) a été mis en place, identifiant 15 sujets de recherche clés autour des indicateurs centraux tels que la densité volumique, la résistance à la compression et la réactivité à l'air, avec des solutions ciblées sur le terrain pour améliorer globalement les performances des produits.
Grâce à une série de mesures combinées, l'usine de carbone a efficacement résolu les problèmes de fluctuation de qualité de la production traditionnelle, permettant une amélioration stable de la qualité des produits. À ce jour, le taux de qualité de première classe des pré-anodes a augmenté de 9,3 % par rapport à la même période de l'année dernière, la valeur moyenne de l'indicateur de réactivité à l'air a augmenté de 4,5 %, et les indicateurs de consommation énergétique tels que la consommation unitaire de brai et de gaz naturel se sont nettement améliorés, renforçant la compétitivité essentielle des produits et leur reconnaissance sur le marché.
Gestion lean, tissage d'un « filet normatif » de production
Une qualité de produit stable repose sur un système de soutien solide. L'usine de carbone optimise continuellement son modèle d'exploitation de production, met en place un système de contrôle numérique et perfectionne un mécanisme d'évaluation en boucle fermée, construisant un système de production lean complet, traçable et strictement contrôlé. Un modèle de production avec des stocks faibles et précis est adopté, renforçant la coordination entre les processus, ajustant raisonnablement la capacité de production en fonction de la demande du marché, accélérant la rotation des produits finis et l'efficacité des expéditions, réduisant ainsi efficacement le gaspillage de matériaux. En mai 2026, les stocks de blocs cuits ont diminué de 25 % par rapport au début de l'année, se rapprochant progressivement de l'objectif de production lean de « zéro stock ». Un système de traçabilité « un bloc, un code » a été mis en œuvre pour les anodes, attribuant un code QR unique à chaque produit, permettant une traçabilité complète des données depuis l'entrée des matières premières jusqu'à l'inspection des produits finis, reliant toute la chaîne de contrôle qualité, réduisant le temps moyen de localisation des problèmes de qualité de près de 60 %. L'usine a identifié 34 mesures de contrôle standardisées et établi un mécanisme de gestion dynamique avec « statistiques quotidiennes, révision hebdomadaire, évaluation mensuelle », attribuant les responsabilités qualité à chaque poste et à chaque personne.
Innovation technologique, renforcement de la « base solide » de l'efficacité
Plus les équipements sont stables, plus la qualité est garantie. Pour surmonter les goulots d'étranglement des équipements vieillissants et combler les lacunes en matière d'équipement, l'usine de carbone se concentre sur les étapes clés de la production, en poursuivant la modernisation des équipements, la réparation des fours et la mise à niveau des équipements intelligents, afin d'améliorer la qualité et l'efficacité grâce à des mises à niveau matérielles. Des modifications techniques ciblées du système de moulage ont été mises en œuvre pour renforcer la qualité du moulage à la source. Des séries de transformations ont été réalisées, notamment l'extension des chaînes à plaques, l'optimisation des équipements de broyage des résidus et la mise à niveau du système de vide des presses à mouler, améliorant considérablement la précision de fonctionnement des équipements, produisant des blocs verts uniformes et de forme régulière, résolvant les problèmes de fluctuation de qualité dans l'étape de moulage. Des réparations systématiques des fours de cuisson et des mises à niveau itératives des équipements intelligents ont été effectuées, avec la réparation fine de 110 murs de canaux de flamme, améliorant significativement l'étanchéité des fours et l'uniformité de la température dans les chambres, répondant parfaitement aux besoins de production standardisée d'anodes de grande taille. Des robots automatiques de nettoyage des blocs de carbone ont été mis en service, uniformisant efficacement l'apparence des produits et améliorant l'efficacité de la production. Ces séries de modifications techniques ciblées et de mises à niveau intelligentes ont redonné vie aux équipements vieillissants, évité les erreurs de manipulation humaine grâce aux équipements intelligents, fournissant un support matériel solide et fiable pour une production standardisée, une production de haute qualité et un fonctionnement efficace.
La qualité mène loin, la stabilité ouvre des horizons infinis. À l'avenir, l'usine de carbone continuera de se concentrer sur la qualité comme noyau, en affinant la gestion, en approfondissant la technologie et en renforçant les équipements, afin de soutenir le développement de haute qualité de l'entreprise avec des produits encore plus performants, en poursuivant l'excellence et en écrivant de nouveaux chapitres dans la concurrence sectorielle.
