fr.wedoany.com Rapport : La première fonderie du groupe Henan Yuguang Co., Ltd., en Chine, a achevé la modernisation de son système de traitement direct des scories fondues, permettant aux scories liquides à haute température d'être directement acheminées vers le four de fumage sans refroidissement, réduisant ainsi considérablement la consommation de charbon et améliorant les taux de récupération des métaux valorisables tels que le zinc et le plomb.
En juillet de cette année, un véhicule de transport de scories à énergie nouvelle a commencé à transporter des scories liquides entre la deuxième section de fusion du système de soufflage bilatéral et la section du four de fumage du système de soufflage double fond. Le procédé traditionnel nécessitait de refroidir d'abord les scories liquides par trempe à l'eau, puis de les réchauffer dans le four de fumage, ce qui entraînait une consommation énergétique élevée et un processus long, qualifié par les ouvriers de première ligne de « réchauffer un plat déjà cuit et refroidi ». Zhao Xi, chef du département des équipements et de l'énergie de l'usine, a expliqué que chaque tonne de scories nécessitait plus de 100 kilogrammes de charbon supplémentaire pour le refroidissement et le réchauffage. Avec une production annuelle d'environ 100 000 tonnes de scories, la pression sur la consommation d'énergie et les émissions de carbone était significative.
Wang Yongjun, directeur adjoint de la société par actions, a organisé une réunion sur site avec le personnel de l'Institut de recherche et de conception métallurgique et de la première fonderie, proposant que les scories chaudes ne devaient pas être refroidies puis réchauffées, et qu'il fallait résoudre simultanément le problème de l'occupation de l'espace par les scories froides et le traitement direct des scories chaudes. Les techniciens de l'institut de conception ont conçu un « système de traitement direct des scories fondues » : les scories liquides ne touchent pas le sol et ne sont pas refroidies, mais sont directement introduites dans le four de fumage. Les calculs montrent que le nouveau procédé réduit l'indice de consommation de charbon, améliore les taux de récupération des métaux valorisables tels que le zinc et le plomb, diminue les émissions de carbone et crée davantage de valeur ajoutée pour les ressources.
Le projet a été confronté au défi du décalage entre la production et les travaux de modernisation. La zone de modernisation de la section du four de fumage est adjacente à la zone centrale de production, et conformément aux règles de sécurité, les travaux ne pouvaient pas être effectués pendant la production. Chen Yaping, superviseur des travaux de l'institut de conception (qui a travaillé pendant de nombreuses années sur le chantier de Jiangxi Yuanfeng et possède une riche expérience), a coordonné avec Chen Lujun, chef de la section du four de fumage, et Yan Yage, chef de la première section de fusion, pour utiliser l'intervalle entre deux vidanges de scories du four de fumage, dégageant ainsi environ une heure et demie pour les travaux. Après chaque vidange de scories, l'équipe de construction entrait immédiatement sur le site pour effectuer le levage, le soudage, le positionnement et d'autres opérations, et rétablissait le site et retirait les cordons de sécurité une demi-heure avant la vidange suivante. Du côté de la deuxième section de fusion, le chef de section Miao Xiangyang a pris l'initiative de coordonner la planification de l'utilisation de la grue pendant les intervalles de production.
Lors des travaux, une grue de 25 tonnes a été bloquée par la porte du bâtiment de l'usine et n'a pas pu entrer. Après avoir mesuré la distance entre le rail de guidage et le toit, Chen Yaping a décidé d'utiliser une grande grue à flèche articulée pour placer la grue en douceur sur le rail depuis le haut. Miao Xiaocheng, chef de l'équipe de maintenance mécanique de la section du four de fumage, a dirigé son équipe pour effectuer des essais répétés sur la plateforme à trois niveaux, concevant de manière autonome un schéma de dispositif de positionnement, et installant un dispositif de positionnement des poches de scories sur le chariot, permettant aux poches de scories d'entrer avec précision dans le dispositif de basculement. La date prévue pour l'essai de production était initialement fixée à la mi-avril, mais en raison des congés de la Fête de Qingming pour le fabricant, afin de ne pas retarder le calendrier, Miao Xiaocheng a proposé que l'équipe effectue elle-même les modifications. Le projet a également adopté plus d'une dizaine de suggestions de rationalisation proposées par les ouvriers de première ligne.
Le projet est entré en phase d'essai de production le 6 mai. Les scories liquides sont déversées directement des poches dans le four de fumage, éliminant les étapes intermédiaires de refroidissement, de concassage et de réchauffage, ce qui a considérablement réduit la consommation de charbon et amélioré les taux de récupération du zinc et du plomb. Li Hengjiang, directeur de la première fonderie, a indiqué qu'après la mise en service du projet, la capacité annuelle de traitement des scories chaudes fondues est d'environ 100 000 tonnes, avec une récupération annuelle de plus de 15 000 tonnes de métaux valorisables tels que le plomb et le zinc, tout en économisant des ressources énergétiques comme le charbon, l'eau et l'oxygène. Grâce à un traitement coordonné, les ressources sont pleinement utilisées, réduisant ainsi les risques de pollution environnementale liés aux déchets dangereux de la métallurgie.
Dans le contexte où le pays promeut vigoureusement le pic des émissions de carbone dans le secteur industriel et accélère la construction d'un système de fabrication verte, la première fonderie de Henan Yuguang et l'Institut de recherche et de conception métallurgique ont tracé une voie de production verte, efficace et à faible émission de carbone, grâce à une synergie entre production et modernisation.
