fr.wedoany.com Rapport : Lors de la conférence « Matières premières fabriquées au Portugal » organisée par le CENIT, Carla Silva, directrice du département chimie et biotechnologie de CITEVE, Raquel Maria, fondatrice d'Agromethod Labs, et Gabriel Sousa, directeur exécutif de l'innovation et de la technologie d'Altri, ont présenté l'avancement de plusieurs projets visant à réduire la dépendance extérieure de l'industrie textile portugaise.
Du côté de CITEVE, le projet Be@t constitue le principal moteur. Ce projet vise à remplacer les matières premières fossiles par des ressources renouvelables, tout en étudiant des procédés de chimie verte, en réduisant la consommation d'eau, d'énergie et de produits chimiques, et en développant des solutions de fin de vie permettant aux matériaux de rester plus longtemps dans la chaîne de valeur. Carla Silva a indiqué que grâce à ce projet, le Portugal a créé l'un des plus grands écosystèmes de bioéconomie en Europe et dans le monde. Il s'agit d'une plateforme de test qui permet d'explorer le potentiel et les faiblesses de différentes approches et de comprendre ce qui doit être amélioré. L'un des axes principaux du projet est le développement de fibres de cellulose régénérée, fabriquées à partir de cellulose extraite du bois, de résidus forestiers certifiés et de résidus industriels, intégrant des fonctionnalités telles que l'ignifugation pour accéder à des marchés à plus forte valeur ajoutée. Parallèlement, le projet a testé la production de non-tissés à partir de fibres Lyocell et d'autres fibres renouvelables, seules ou mélangées à du coton, pour des applications au-delà des marchés traditionnels. Carla Silva a souligné que le Portugal dispose déjà d'une capacité installée pour produire des fibres de cellulose régénérée, ce qui est très favorable à la durabilité de notre industrie et de notre secteur.
Un autre domaine de travail concerne la culture et la production de fibres de lin et de chanvre au Portugal. Pour cela, des essais ont été menés avec différentes semences et variétés, et des cultures ont été réalisées dans le nord et en Alentejo afin de déterminer l'adaptabilité des cultures aux conditions climatiques nationales. Carla Silva a noté que des tests industriels sont actuellement en cours pour optimiser la capacité de production et valider la faisabilité, et que le Portugal dispose déjà de fibres de lin et de chanvre entièrement produites localement. L'utilisation des déchets agricoles est également une piste explorée par Be@t, notamment les feuilles d'ananas et de bananier, qui possèdent des structures fibreuses utilisables dans le textile. De plus, les biopolyesters produits par fermentation sont également explorés. Ces polymères peuvent être obtenus grâce à des micro-organismes utilisant des sources de carbone issues de déchets agricoles ou textiles. Lors d'un essai, des serviettes post-consommation à forte concentration en cellulose ont été utilisées. Carla Silva a expliqué que ces déchets peuvent être transformés en source de carbone, que les micro-organismes utilisent pour produire des biopolymères, et a ajouté que certaines entreprises textiles portugaises ont déjà installé des fermenteurs et des procédés biotechnologiques dans leurs usines, soulignant que l'industrie textile est un secteur à forte intensité technologique.
Agromethod Labs étudie la culture du coton en intérieur, sans sol, à l'aide de systèmes hydroponiques et verticaux. Raquel Maria a souligné que le coton reste la fibre naturelle la plus utilisée dans le monde, et que la taille du marché rend particulièrement important la recherche de méthodes pour réduire la consommation d'eau, l'utilisation de pesticides, l'empreinte carbone et les contraintes géographiques. Le système développé en collaboration avec CITEVE permet de cultiver du coton toute l'année dans des conditions contrôlées. Par rapport au coton cultivé en pleine terre, les premières fibres produites sont plus brillantes et plus blanches, des caractéristiques qui pourraient réduire le besoin d'opérations de nettoyage et de blanchiment initiaux. Raquel Maria a assuré que la qualité de ce coton est bien supérieure à la moyenne du coton cultivé en pleine terre et qu'il peut rivaliser avec les cotons de haute qualité. Ensuite, la fibre a été transformée en fil à l'aide d'équipements traditionnels existants chez CITEVE, et les résultats ont montré une compatibilité totale avec les procédés de production existants, sans nécessiter d'ajustements. La validation a abouti à la production d'un tissu tricoté composé à 100 % de coton hydroponique, à la structure uniforme et sans défauts apparents. Raquel Maria a souligné que l'objectif est de prouver la viabilité du coton hydroponique à travers toute la chaîne de valeur textile, en produisant des fibres, des fils et en les transformant en tissu tricoté 100 % coton hydroponique. L'un des principaux avantages de ce système est sa capacité à produire en continu, sans être affecté par les conditions météorologiques. Lors des premiers essais, des récoltes ont eu lieu en juillet, septembre et décembre, sans différence significative dans les caractéristiques physiologiques, physiques ou mécaniques des fibres.
Actuellement, le projet compte environ 130 plants, et les premières récoltes de la nouvelle phase sont attendues dans les deux mois. Raquel Maria a déclaré qu'il faut au moins deux à trois kilogrammes pour filer, et que le projet est de nature pilote, ayant commencé avec 10 plants pour atteindre 130. La culture en intérieur permet trois à quatre récoltes par an, et une même plante peut produire en continu pendant un an et demi à deux ans. Les semences utilisées sont propriétaires, sélectionnées sur plusieurs cycles pour s'adapter à l'environnement hydroponique. Outre la vente de fibres, la start-up envisage également la vente de semences et la licence du système de culture comme modèles commerciaux potentiels. Raquel Maria a conclu que l'objectif n'est pas seulement de produire du coton d'une manière différente, mais d'établir une nouvelle référence pour une production de coton plus durable, plus prévisible et plus proche de l'industrie textile en Europe. La production de la première phase sera destinée aux marques haut de gamme qui valorisent la traçabilité, la proximité de la chaîne d'approvisionnement, la qualité des fibres et la durabilité, avant de pouvoir passer à l'échelle supérieure en fonction de la demande.
Altri renforce ses investissements pour transformer la cellulose des forêts portugaises en fibres textiles. Le groupe produit environ 1,1 million de tonnes de pâte à papier par an au Portugal, dont environ 800 000 tonnes pour Celbi, 200 000 tonnes pour Biotek et 100 000 tonnes pour Caima. Altri produisait initialement à Caima une pâte à papier de plus haute pureté pour des applications textiles, et convertit désormais l'usine de Biotek, dont les produits étaient davantage orientés vers les applications papetières, vers des applications textiles, a révélé Gabriel Sousa.
La pâte à papier de plus haute pureté peut être utilisée pour produire de la viscose, du Lyocell et d'autres matériaux cellulosiques. Actuellement, près de 100 % de ces pâtes d'Altri sont exportées vers la Chine, où elles sont transformées en fibres textiles et intégrées dans des fils, des tissus ou des produits finis, qui peuvent ensuite revenir en Europe et au Portugal. En collaboration avec CITEVE et CeNTI, Altri a créé des connaissances et une infrastructure auparavant inexistantes au Portugal pour transformer la pâte en fibres textiles, et a installé une petite unité de laboratoire capable de produire des fibres Lyocell à partir de pâte. Des fonctionnalités telles que la fluorescence, la phosphorescence, l'hydrophobie, la résistance au feu, la teinture avec des colorants naturels et le recyclage ont également été testées. Gabriel Sousa a souligné que l'argument de durabilité réside dans l'utilisation de matières premières naturelles, mais qu'il souhaitait également comprendre le degré de recyclabilité de ce matériau, et les expériences ont prouvé qu'il pouvait être recyclé par le même procédé. De plus, Altri a acquis environ 60 % des parts de la start-up suisse AeoniQ, qui a développé un procédé de production de fibres cellulosiques utilisant un solvant alternatif au Lyocell. Cette start-up dispose d'une installation pilote en Autriche et a déjà réalisé une production expérimentale, notamment pour des chaussures et des produits entièrement fabriqués à partir de fibres AeoniQ. La prochaine étape consiste à installer une unité de démonstration dans l'usine de Caima, avec un investissement d'environ 10 millions d'euros, dont le démarrage est prévu d'ici la fin de cette année, avec une capacité de production annuelle d'environ 40 tonnes. Gabriel Sousa a souligné que cela permettra de réaliser des tests clients à plus grande échelle tout en testant l'évolutivité de la technologie, ajoutant qu'il est nécessaire de passer par ces étapes : tests techniques, tests de marché et passage à l'échelle. La fibre sera vendue en petites quantités pour des collections capsules après le démarrage de l'unité, avec une expansion prévue de la capacité à environ 2 000 tonnes par an entre 2028 et 2029, et potentiellement à environ 20 000 tonnes par an à long terme. Gabriel Sousa estime qu'à court terme, les nouvelles fibres cellulosiques auront du mal à concurrencer le polyester dans les applications standard, car les installations de production de polyester peuvent avoir une capacité annuelle de 100 000 à 500 000 tonnes, ce qui permet de diluer les coûts fixes grâce à des volumes plus importants. Il a également indiqué que les marques prétendent vouloir des matériaux durables, mais que lorsqu'un coût supplémentaire apparaît, elles ne le supportent pas et le répercutent en amont de la chaîne de valeur, ou n'avancent que si le coût est équivalent. Malgré les obstacles, notamment le manque de ressources humaines spécialisées, le manque de fabricants de machines, des processus d'autorisation trop bureaucratiques et un manque de financement pour les industries innovantes, les trois intervenants estiment que le Portugal dispose des conditions nécessaires pour développer une industrie durable de matières premières textiles. Carla Silva a souligné que le Portugal est en tête en termes de connaissances, et Gabriel Sousa estime qu'il faut désormais combiner les capacités scientifiques, l'accès à la technologie et la capitalisation. Raquel Maria a déclaré que la demande et les investissements détermineront la vitesse du processus, et a conclu : « À long terme, si l'échelle est suffisante et que l'intérêt des investisseurs est présent, parce qu'il existe une demande, la situation pourrait changer. »
