fr.wedoany.com Rapport : Le recyclage des résidus de minerai d’ilménite emprunte une nouvelle voie industrielle. Niutech, entreprise mondiale de technologie de pyrolyse continue industrielle, annonce que sa « nouvelle génération de technologie et d’équipement intégré de réduction et d’enrichissement des résidus d’ilménite » a été évaluée par une institution professionnelle nationale, et que ses résultats techniques ont été reconnus comme « de niveau avancé international ». Un « projet de démonstration de production de matières riches en titane de haute qualité à partir de 300 000 tonnes de résidus par an », reposant sur cette technologie, est en cours de construction à Linyi, dans la province du Shandong. Une fois achevé, il deviendra un projet de démonstration important en Asie pour le recyclage vert des ressources minérales stratégiques. Ce nouvel équipement constitue un déploiement stratégique de Niutech dans le domaine de l’utilisation intégrée des ressources minérales. Il adopte la technologie synergique de « pyrolyse à basse température et réduction in situ », conçue autour des principes de sécurité, de protection environnementale, de faible émission de carbone et d’efficacité. Il réalise des avancées technologiques dans le contrôle de la température de réduction, l’autocirculation de l’énergie thermique résiduelle et la gestion intelligente des systèmes.
En raison de ses propriétés, le titane est largement utilisé dans les secteurs de la fabrication haut de gamme tels que l’aérospatiale, la chimie et le médical. Les résidus d’ilménite proviennent principalement de l’exploitation de ressources comme les magnétites vanadifères et les ilménites, et se caractérisent généralement par une faible teneur, une composition complexe et une abondance de ressources associées. Les méthodes traditionnelles de fusion au four électrique nécessitent des températures élevées et une consommation énergétique importante, tandis que les procédés par voie humide sont confrontés à des défis tels que des processus complexes et une pression environnementale élevée. Avec le développement de l’économie circulaire et la progression des objectifs ESG des entreprises, l’industrie de l’utilisation intégrée des ressources minérales évolue vers une consommation énergétique plus faible, une efficacité accrue et une meilleure valorisation des ressources. Le responsable technique de Niutech explique que la nouvelle génération d’équipements s’appuie sur l’expertise de l’entreprise en matière de technologie de pyrolyse continue industrielle. Grâce à une innovation transversale, elle réduit considérablement la température de réaction, combinant le traitement de valorisation des déchets avec la réduction des émissions de carbone, et explore une nouvelle voie de procédé alliant rentabilité et respect de l’environnement.
La solution de Niutech utilise des déchets organiques tels que les plastiques usagés comme agent réducteur. Ceux-ci sont d’abord soumis à une pyrolyse à basse température pour produire un gaz réducteur, puis une réduction in situ des résidus d’ilménite est réalisée dans un seul équipement intégré. Cette solution intègre le traitement des déchets solides, l’enrichissement des résidus et le cycle énergétique, brisant l’idée traditionnelle selon laquelle « une réduction efficace nécessite des températures élevées ». La ligne de production complète présente trois caractéristiques marquantes : premièrement, elle réalise une réduction continue à basse température. La technologie de contrôle synergique du contact dynamique efficace et de la dispersion thermique en ligne développée par l’entreprise permet un taux de réduction supérieur à 50 %. Le système peut effectuer la réaction en dessous de 700 °C, la température de fonctionnement industriel étant contrôlée entre 550 °C et 600 °C, bien en dessous des températures des procédés de fusion traditionnels à haute température. Deuxièmement, l’efficacité d’utilisation de l’énergie est élevée. La ligne de production est équipée de systèmes de récupération de chaleur résiduelle, de réutilisation des gaz d’échappement et d’auto-approvisionnement en gaz réducteur. Le taux de récupération de la chaleur résiduelle dépasse 93 %, la consommation énergétique globale est réduite de plus de 36 % par rapport aux procédés traditionnels, et les émissions de dioxyde de carbone par unité de produit sont réduites d’environ 40 %. Troisièmement, le fonctionnement est sûr et intelligent. Le système est doté d’une plateforme de contrôle synergique matière-température, d’une étanchéité dynamique et d’une gestion intelligente, capable de soutenir un fonctionnement continu et stable à grande capacité.
