fr.wedoany.com Rapport : Une rectifieuse HG DANOBAT, sortie d’usine en 2006, a retrouvé sa précision d’origine après près de 20 ans de service grâce à un remanufacturing systématique, et a réalisé une production entièrement automatisée. Ce cas illustre la possibilité de remettre en service des machines-outils haut de gamme vieillissantes sur des lignes de production exigeantes après une maintenance approfondie.
Dans le domaine de la fabrication d’équipements ferroviaires, la qualité d’usinage des essieux affecte directement la sécurité de fonctionnement des trains. Cette rectifieuse HG DANOBAT était un actif clé de la ligne de production, mais près de 20 ans de fonctionnement intensif l’ont confrontée à des difficultés : la précision de la poupée fixe, de la contre-poupée, des axes X/Z et de la broche était devenue instable, entraînant des variations importantes des dimensions géométriques des essieux et une augmentation du taux de rebut ; le vieillissement des composants mécaniques et des éléments électriques provoquait des pannes fréquentes et des arrêts prolongés, affectant directement les lignes de production en aval. Après comparaison de plusieurs solutions, une révision générale a été jugée comme l’option la plus économique et la mieux adaptée au développement à long terme du client.
Le processus de remanufacturing a d’abord commencé par la révision des composants principaux. La poupée fixe, la contre-poupée et la broche de la meule ont été entièrement démontées et inspectées, et tous les éléments mécaniques ont été remplacés par des neufs, garantissant ainsi la restauration de la précision à la source. Dans l’usine de Shanghai, l’équipe d’ingénieurs a simultanément effectué le grattage des glissières et le remplacement complet des vis à billes, permettant de restaurer la précision géométrique d’origine et de maintenir la répétabilité des dimensions des essieux. De plus, l’équipement a bénéficié d’un ponçage et d’une peinture des capots de protection, ainsi que du remplacement de tous les comparateurs de mesure de diamètre en ligne, assurant un contrôle de processus plus fiable, une réduction des variations dimensionnelles entre lots et une amélioration de la consistance des produits.
Lors de la phase de pré-réception, les indicateurs de précision géométrique de l’équipement ont tous été atteints, et la consistance dimensionnelle et la stabilité des pièces d’essai rectifiées sur site étaient nettement supérieures à celles d’avant la rénovation. Lors de la phase de réception finale, l’équipement a fonctionné sans panne, l’efficacité de production a augmenté, et les problèmes des étapes précédentes n’ont plus affecté les lignes en aval. Le projet a également optimisé les paramètres de processus pour le client, aidé à rectifier des pièces répondant aux nouvelles exigences de processus, et fourni une formation sur la rectification.
Les machines-outils haut de gamme comme la DANOBAT, conçues pour une longue durée de vie et une structure rigide, sont loin d’avoir atteint leur fin de vie après près de 20 ans de service. Grâce à un remanufacturing systématique, il est possible de restaurer leur précision géométrique d’origine, de résoudre les problèmes d’obsolescence technique, de les adapter aux équipements périphériques actuels, tout en améliorant la sécurité et l’opérabilité. Comparé à l’achat d’une nouvelle machine, cette approche nécessite un investissement moindre, un délai de livraison plus court, et prolonge efficacement la durée de vie de l’équipement.
