fr.wedoany.com Rapport : Ferrari Technology, dans son usine de Modène, a adopté le système de mesure laser de Blum-Novotest, réduisant le temps de mesure des outils de 8 minutes en moyenne à 23 secondes, avec une répétabilité de ±0,001 mm, et ce, sans aucun appel au support technique ni arrêt non planifié en dix ans.
Ferrari Technology n’est pas le département de fabrication de véhicules complets de Ferrari Automobiles, mais se spécialise dans la production de machines-outils et d’équipements destinés à la fabrication de pièces de précision pour les voitures de course, l’aérospatiale et les implants dentaires. Les matériaux usinés dans ses ateliers comprennent des alliages de titane de qualité aéronautique, des alliages d’aluminium pour pistons de course, du titane pour implants dentaires et du téflon, avec des tolérances d’usinage strictes : ±0,005 mm pour les pièces aérospatiales, ±0,008 mm pour les bielles de course, et ±0,003 mm pour les pièces de machines d’implants dentaires. « Peu de gens savent que certaines pièces de course ont ici des exigences de précision plus élevées que celles des moteurs chez les constructeurs automobiles », déclare Luca Lofa, directeur technique et qualité. « Car nos pièces sont les machines qui fabriquent les pièces. »
Il y a dix ans, lors de l’achat d’un nouveau centre d’usinage, l’entreprise a exigé que les outils soient mesurés à l’intérieur de la machine. L’équipement était déjà pré-équipé du système laser Micro Compact NT de Blum. Cependant, les opérateurs ne l’utilisaient pas pleinement, jusqu’à ce que la filiale italienne de Blum prenne l’initiative de contacter l’entreprise et de proposer une formation. Une formation de trois jours a apporté des améliorations significatives : l’opérateur Marco a constaté que le temps de mesure des outils avec le système laser passait de 8 minutes à 23 secondes, et qu’il pouvait détecter des battements de rotation invisibles à l’œil nu — un problème pouvant réduire la qualité de surface de 30 %, avec une force de mesure de seulement 0,1 N (équivalente au poids d’une feuille de papier). Le système peut également surveiller la micro-usure, la déformation thermique et les micro-éclats de l’ordre de 0,1 mm.
Le troisième jour de la formation, l’équipe a débloqué la fonction de compensation automatique : après avoir mesuré les outils critiques, le système laser calcule l’allongement dû à la chaleur de la broche et écrit automatiquement la valeur de compensation, ajustant l’usinage en temps réel. Les tests ont montré que, lors de l’usinage de 20 pièces en titane aéronautique, les pièces sans compensation automatique commençaient à dépasser les tolérances à partir de la 15e, tandis que les 20 pièces avec compensation automatique étaient toutes dans les tolérances.
Ce changement technologique a nécessité une adaptation culturelle au sein de l’entreprise. Gian Carlo, un artisan expérimenté avec 40 ans de métier, était initialement réticent au système laser, estimant qu’il tentait de remplacer son toucher et son expérience. Lors d’une urgence de production de pièces de course, après trois heures de réglages manuels, la première pièce dépassait encore de 0,003 mm, tandis que Marco, à l’aide du système laser, a effectué les réglages en 23 secondes et la première pièce a atteint une précision parfaite. Gian a déclaré : « Il ne me remplace pas, il me libère. » Aujourd’hui, il est l’un des opérateurs les plus compétents dans l’utilisation du système. « Je lui enseigne mon expérience, il me donne la précision que je ne peux pas atteindre. »
La fiabilité du système laser est remarquable : aucun appel au support technique ni arrêt non planifié en dix ans. L’équipe italienne de Blum effectue des visites régulières pour proposer des solutions aux nouveaux problèmes, comme l’ajustement des paramètres laser pour réduire la sensibilité de mesure face à la déformation des matériaux trop mous comme le téflon, résolvant ainsi un problème récurrent.
À 3 h 17 du matin, lors d’un processus de production, l’opérateur Marco a effectué seul le contrôle de la première pièce d’un lot de 8 pièces de guidage pour machines de production d’implants dentaires, avec une tolérance de ±0,003 mm. Le processus comprenait le serrage du brut en titane (30 secondes), l’appel du programme d’usinage (5 secondes), la mesure automatique au laser de 5 outils (durée totale de 1 minute et 52 secondes), le lancement de l’usinage (18 minutes) et la mesure de la première pièce sur machine à mesurer tridimensionnelle (3 minutes). Le résultat : toutes les dimensions étaient comprises dans ±0,002 mm. Après confirmation, la machine pouvait fonctionner sans surveillance jusqu’à 6 heures du matin.
Luca Lofa compare la fabrication de précision à la Formule 1 : la retransmission télévisée de la F1 montre la passion et les dépassements, mais la véritable course se déroule dans les stands, où chaque dixième de seconde compte. « Notre travail, c’est ce dixième de seconde », déclare-t-il. Ferrari Technology prévoit de déployer davantage de systèmes de mesure Blum sur ses machines, de centraliser la gestion des données de mesure dans toute l’usine, d’explorer la maintenance prédictive basée sur les mégadonnées et de progresser vers une fabrication intelligente entièrement numérique. Lofa conclut que la technologie de mesure laser aide non seulement l’entreprise à répondre aux exigences actuelles de fabrication, mais jette également les bases techniques pour relever les défis futurs.
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