fr.wedoany.com Rapport : Depuis qu’Alexander Graham Bell a obtenu le brevet américain du téléphone (brevet n° 174 465) en 1876, ses composants internes et externes sont passés de matériaux traditionnels comme le bois et le métal aux thermoplastiques techniques, aux cristaux liquides et aux liants polymères. Cela a permis de réduire la taille des appareils, d’améliorer leur portabilité et de les transformer de simples dispositifs de transmission vocale en ordinateurs de communication portables.
Un tournant majeur dans les matériaux téléphoniques s’est produit entre la fin des années 1920 et le début des années 1930, lorsque la bakélite a commencé à remplacer les boîtiers métalliques traditionnels. Ce matériau, fabriqué à partir de phénol et de formaldéhyde, a rendu les téléphones plus légers, plus esthétiques, tout en réduisant les cycles de production et les coûts. Par la suite, l’utilisation combinée de bakélite, de polyméthacrylate de méthyle et de polyéthylène a favorisé la généralisation des téléphones publics. Ces appareils extérieurs utilisaient divers plastiques pour protéger leurs composants internes, tandis que le polychlorure de vinyle et les élastomères thermoplastiques servaient de gaines de câbles, offrant la flexibilité et la durabilité nécessaires.
L’essor des téléphones mobiles a modifié les besoins en plastiques. Les téléphones multifonctions, limités aux appels et aux SMS, nécessitaient peu de types de plastiques ; en revanche, les smartphones, dotés de composants complexes comme des caméras et des écrans tactiles, exigent davantage de plastiques spécialisés. Actuellement, les coques de smartphones sont souvent fabriquées à partir de plastiques courants comme l’acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS) et le polystyrène choc (HIPS), tandis que les cadres structurels et les éléments d’écran utilisent des thermoplastiques techniques tels que le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polycarbonate (PC) et le polyamide (PA).
Actuellement, la recherche industrielle se concentre sur les revêtements avancés et les matériaux en film pour répondre aux nouvelles exigences de performance des smartphones et des technologies de visiophonie. Les filiales du groupe sud-coréen LG Group investissent massivement dans ce domaine, avec des fonds importants alloués aux films ultra-résistants et flexibles, aux écrans auto-réparateurs et aux revêtements superhydrophobes. Le produit commercialisé LG Chem, le dos du téléphone G Flex, utilise un revêtement auto-réparateur. De plus, les principaux fabricants comme Samsung Electronics, BOE Technology Group et Motorola collaborent avec des entreprises de science des matériaux telles que NEI Corporation, Covestro et Autonomic Materials pour promouvoir la commercialisation de nouveaux matériaux comme les revêtements à microcapsules et les polymères pour films pliables.
