fr.wedoany.com Rapport : Face aux exigences élevées de production continue, de conditions de fonctionnement complexes et de sécurité environnementale dans le secteur de la chimie énergétique, Schneider Electric Chine a lancé une solution de « fonctionnement à effectif réduit ». Celle-ci vise à construire une boucle intelligente allant de la surveillance des équipements à l'optimisation de la production, en s'appuyant sur l'intelligence artificielle, les mégadonnées industrielles et les technologies d'automatisation, afin d'aider les entreprises industrielles à trouver un meilleur équilibre entre sécurité, efficacité et développement durable.
Le modèle traditionnel de maintenance industrielle repose depuis longtemps sur le travail posté des opérateurs de terrain. Cependant, avec l'augmentation des coûts de main-d'œuvre, les inspections manuelles dans des scénarios complexes sujettes aux omissions, les pressions sécuritaires liées aux environnements à haut risque, et l'occupation des ressources par des tâches répétitives à faible valeur ajoutée, ce modèle est confronté à de multiples défis en matière de sécurité, d'efficacité et de gestion fine. Parallèlement, la maturité progressive de l'intelligence artificielle, des mégadonnées industrielles et des technologies d'automatisation offre des voies techniques pour optimiser le modèle de maintenance, tout en imposant des exigences plus élevées en matière de visualisation, de prévisibilité et d'automatisation des systèmes industriels.
En tant que secteur fondamental, l'industrie de la chimie énergétique revêt une importance démonstrative dans l'exploration de la transformation numérique et intelligente. Ce secteur exige une continuité et une stabilité extrêmement élevées des installations, les arrêts non planifiés entraînant souvent des pertes économiques majeures et des réactions en chaîne. Dans le contexte des objectifs de « double carbone » et de la construction d'un nouveau système électrique, l'intégration de multiples sources d'énergie dans le réseau complique davantage la maintenance. De plus, les paramètres de processus dans les grandes installations chimiques présentent des couplages complexes, et les méthodes d'optimisation locales traditionnelles basées sur l'expérience montrent des limites en termes de réactivité et de potentiel d'optimisation. Face à des contraintes multiples telles que les hautes températures, les hautes pressions, les risques d'inflammabilité et d'explosion, ainsi que les émissions ultra-faibles, l'introduction de systèmes intelligents pour les opérations fréquentes et standardisées contribue à améliorer la cohérence d'exécution et le niveau de contrôle des risques.
La solution de « fonctionnement à effectif réduit » développée par Schneider Electric repose sur des technologies clés telles que le système de contrôle avancé des processus EcoStruxure APC, le système de démarrage et d'arrêt automatique des groupes APS, et la maintenance prédictive des équipements. Elle intègre huit fonctions intelligentes : alerte intelligente, diagnostic des pannes, traitement des alarmes DCS, optimisation des performances PID, rapports intelligents, calcul des performances, localisation du personnel, et régulation adaptative des conditions de fonctionnement globales. Dans la phase de production, le système EcoStruxure APC combine profondément l'intelligence artificielle et les algorithmes de mégadonnées industrielles pour surveiller en temps réel l'état des installations et optimiser dynamiquement les paramètres de production, permettant un fonctionnement en limite de consigne pour stabiliser les processus et dégager des marges d'économie d'énergie. Le système APS automatise le démarrage et l'arrêt des groupes selon des séquences programmées, remplaçant les opérations manuelles traditionnelles et évitant les risques d'erreur humaine. Dans la phase de maintenance, la solution de maintenance prédictive et les stratégies d'auto-guérison des pannes, grâce à l'analyse de modélisation des données historiques, détectent les anomalies des équipements en amont et émettent des alertes précoces ; la capacité d'auto-guérison permet aux groupes de réagir automatiquement en cas d'incident, réduisant ainsi la pression sur les interventions d'urgence du personnel de terrain. De plus, Schneider Electric intègre des capacités telles que la reconnaissance visuelle par IA, l'ajustement prédictif des paramètres par IA et l'intégration d'agents intelligents dans l'ensemble du processus. L'IA peut générer automatiquement des informations de configuration lors du déploiement du projet et effectuer une analyse autonome des données et un soutien à la décision en phase d'application.
Cette solution a été validée dans plusieurs projets. À la centrale d'incinération de déchets pour la production d'énergie de Shanghai Jiading, Schneider Electric a réalisé le fonctionnement entièrement automatisé des systèmes de combustion, de gaz de combustion et de turbine à vapeur. Après la mise en œuvre, les opérations manuelles et le traitement des alarmes ont été réduits de plus de 90 %, et certains systèmes de contrôle fonctionnent sans surveillance. Dans une centrale électrique municipale de valorisation énergétique des déchets, grâce au contrôle automatique par agent IA, le taux de redondance de l'injection de chaux est passé de 15 % à moins de 8 %, et la fréquence des fluctuations des indicateurs clés des émissions de gaz de combustion a diminué de plus de 70 %. Dans le projet de centrale thermique d'un groupe chimique, basé sur la solution numérique globale EcoStruxure pour centrales électriques, l'optimisation de l'efficacité de la chaudière et la réduction de la consommation électrique de broyage ont généré des bénéfices directs d'environ 1,58 million de yuans par an. Les économies de main-d'œuvre, l'amélioration de la conformité environnementale et la réduction des arrêts non planifiés des groupes ont permis de créer des bénéfices indirects supplémentaires d'environ 4,82 millions de yuans par an.
