fr.wedoany.com Rapport : Sandvik Coromant (Suède), en collaboration avec GKN Aerospace Engine Systems, l’Université de technologie Chalmers de Göteborg et le Centre Fraunhofer-Chalmers pour les mathématiques industrielles (Fraunhofer-Chalmers Centre for Industrial Mathematics, FCC), a lancé le projet « Dig4ReMan » pour développer une méthode standardisée d’échange de données destinée à la réparation personnalisée par fabrication additive.
La réparation des aubes de turbine endommagées repose souvent sur la fabrication additive, mais chaque dommage est unique, avec des tolérances strictes, et implique des expertises de différents domaines. Auparavant, l’échange de données de réparation entre entreprises et systèmes logiciels nécessitait des images, des fichiers PDF, des captures d’écran et des fichiers CAO/FAO d’origine, un processus long et sujet aux erreurs. Dans le cadre du projet « Dig4ReMan », financé par Vinnova et le programme « Advanced Digitalization », l’équipe a appliqué les protocoles d’application STEP AP242 et AP238 pour développer un langage neutre et basé sur un modèle pour la géométrie 3D, les PMI, les instructions d’usinage et les données d’outils. Tous les participants peuvent consulter et mettre à jour le même modèle comme un document cloud partagé, sans perte d’informations. Cela permet un processus numérique entièrement connecté pour l’ensemble du cycle de réparation, de l’inspection des pièces endommagées, de l’enlèvement de matière, de la planification de la fabrication additive, à la simulation, à la programmation FAO et à l’usinage final, y compris les étapes de validation.
Les chercheurs de l’Université de technologie Chalmers et du Centre Fraunhofer-Chalmers pour les mathématiques industrielles ont fourni des modèles prédictifs avancés pour la déformation, les tolérances et le comportement thermique. Sandvik Coromant a apporté son expertise en matière d’outils de coupe et de normes de données, permettant aux machines CNC et aux systèmes FAO d’échanger des informations de fabrication plus riches que le simple code G. Les membres de l’équipe soulignent que cette nouvelle chaîne de réparation numérique réduit considérablement la complexité de la réparation de pièces (comme les aubes de turbine), garantissant que tous les experts utilisent exactement les mêmes données précises. GKN Aerospace insiste sur le fait que, par rapport au remplacement par une nouvelle pièce, les pièces réparées via ce processus permettent d’économiser jusqu’à 95 % de matériaux, d’énergie et d’émissions de CO₂, avec des coûts maîtrisés. Les normes ISO STEP (ISO STEP standards) sont appliquées à chaque étape du processus : l’AP238 permet l’échange de séquences d’usinage, de définitions d’outils et de paramètres d’outils ISO 13399 entre systèmes FAO et entre FAO et machines, tandis que l’AP242 permet une utilisation unifiée de la définition basée sur un modèle dans l’inspection, la planification, la simulation et la validation.
