fr.wedoany.com Rapport : L'entreprise américaine Freefly Systems intègre profondément la technologie d'impression 3D dans le développement et la production de ses drones vidéo, en utilisant l'écosystème SLS de Formlabs pour la fabrication de prototypes, d'outillages et de pièces de production finale.
Basée dans l'État de Washington, Freefly Systems se spécialise dans les systèmes de mouvement pour caméras. Ses drones peuvent embarquer des caméras valant des centaines de milliers de dollars pour filmer des images destinées au cinéma, à la télévision et à la publicité. Parmi les œuvres auxquelles l'entreprise a participé figurent « Andor » (2022), « Dune » (2021) et « Mad Max: Fury Road » (2015). L'impression 3D est devenue un outil pour le développement et la production de ses produits. L'entreprise a d'abord utilisé des systèmes SLS traditionnels, puis, ces dernières années, s'est appuyée sur les imprimantes 3D Fuse 1 et Fuse 1+ 30W de Formlabs, ainsi que sur l'équipement de post-traitement Fuse Blast.
Dans l'usine de Washington, la fabrication de prototypes est l'une des utilisations clés de cette technologie. Nate Kuczun, ingénieur en charge de la charge utile et des systèmes chez Freefly Systems, indique que l'impression 3D permet la conception rapide de pièces aux formes complexes, accélérant ainsi le processus de R&D. Il cite en exemple le mât d'antenne développé par l'équipe pour le système GPS double de l'Alta X Gen2, qui a nécessité de nombreuses itérations avant de trouver la conception idéale. De plus, l'entreprise a réussi à prototyper un support de caméra FPV grâce à la technologie Formlabs, alors que les prototypes précédents réalisés par FDM se brisaient constamment.
Kuczun explique que le cycle d'itération dans le domaine des drones est beaucoup plus rapide que dans la plupart des projets aérospatiaux, et que l'équipement Fuse offre un moyen rapide d'installer du matériel pour effectuer différents tests. Outre le prototypage, la technologie d'impression 3D est également utilisée pour l'outillage et les pièces de production finale. L'entreprise a imprimé en 3D un gabarit d'assemblage de production pour calibrer l'écran OLED de la télécommande du drone Pilot Pro, et a fabriqué un composant fonctionnel du module radio Herelink. En imprimant en interne des pièces fonctionnelles, l'entreprise a gagné du temps et simplifié sa chaîne d'approvisionnement.
Le nylon 12 est le matériau de prédilection de Freefly en raison de son bon rapport résistance/poids, de sa durabilité et de sa stabilité environnementale, ce qui le rend adapté à la fois au prototypage fonctionnel et à la production de pièces finales. Kuczun souligne que ce matériau est suffisamment robuste pour tester la forme et l'ajustement des pièces, et que l'entreprise a déjà effectué des vols avec des pièces imprimées par Fuse.
Les applications des drones de Freefly Systems sont vastes. En plus de filmer des images de grands films, ils peuvent être équipés de caméras et de LiDAR pour l'inspection d'infrastructures, la topographie et la recherche scientifique.
