fr.wedoany.com Rapport : ZEISS Industrial Quality Solutions a dévoilé la dernière mise à jour de Virtual Clamping, intégrée dans la plateforme logicielle ZEISS INSPECT 3D. Cette application métrologique spécialisée fonctionne en synergie avec le nouveau Guided Holding Kit, offrant une solution de fixation flexible pour des composants tels que les pièces moulées par injection, les pièces moulées sous pression et les pièces en tôle.
L'intégration de ce sous-système matériel et logiciel élimine le besoin de fixations physiques spécifiques pour chaque composant lors des inspections industrielles. En remplaçant les outillages spécialisés traditionnels par un cadre de positionnement universel, cette technologie réduit les coûts d'investissement en outillage, raccourcit les temps de configuration des mesures et diminue les coûts de main-d'œuvre indirecte.
Le processus sous-jacent repose sur le maintien du composant dans un état sans contrainte, tout en établissant une référence de positionnement reproductible pour les numérisations optiques ultérieures. Sa base mécanique utilise l'infrastructure existante du dispositif de fixation pneumatique universel (Universal Pneumatic Device, UPD). Grâce à la mise en œuvre du nouveau Guided Holding Kit, les fabricants peuvent étendre les options matérielles de l'UPD pour prendre en charge des cycles métrologiques automatisés au sein de la machine de mesure optique 3D ZEISS ScanBox, garantissant un montage reproductible des pièces dans les cellules d'inspection contrôlées par robot.
Le Guided Holding Kit utilise jusqu'à quatre points de contact physiques différents pour maintenir la pièce. Le système gère un flux de travail semi-automatisé via une couche logicielle centrale. Le processus commence par une cartographie virtuelle de l'environnement : le logiciel calcule et introduit automatiquement les extensions de plateau de mesure et les corps de protection contre les collisions en fonction des dimensions physiques et de l'orientation spatiale du composant, les chargeant directement dans l'environnement virtuel de la salle de mesure. Vient ensuite la génération de séquences : le système configure automatiquement des séquences de mesure dédiées, permettant à l'opérateur de repositionner la pièce en moins de 10 minutes. Enfin, l'alignement contrôlé par robot : l'opérateur installe le support universel sur la platine rotative principale selon le plan d'assemblage généré par le logiciel, et exécute la séquence de mesure d'alignement générée via le contrôle robotique local, réalisant ainsi une inspection sans contrainte.
La suite logicielle mise à jour intègre des algorithmes avancés capables d'évaluer les maillages compensés par le poids, en fixant virtuellement les composants dans des scénarios de montage simulés sur véhicule. Le cœur de ces calculs structurels repose sur un modèle de déformation entièrement paramétrique, qui se réfère aux données empiriques de mesure optique, permettant ainsi de détecter la déflexion des composants critiques en tôle de la carrosserie du véhicule.
Comparée aux modules de détection métrologique traditionnels nécessitant des ajustements numériques manuels ou des modules de déformation assistés par ordinateur indépendants, cette méthode mise à jour combine le positionnement matériel avec la génération automatique de collisions dans l'espace virtuel. Alors que les modules de simulation métrologique traditionnels nécessitent une définition manuelle point par point des broches de support, l'introduction de la planification automatique d'extension de plateau réduit le temps de configuration des outils physiques à moins de 10 minutes. Les modules complémentaires métrologiques standard pour l'analyse par éléments finis traitent les maillages non contraints en externe, obligeant l'opérateur à exporter les ensembles de données polygonaux vers un logiciel d'analyse structurelle tiers ; en revanche, l'intégration native d'un modèle de déformation entièrement paramétrique dans le logiciel métrologique permet une comparaison directe entre les valeurs réelles et nominales des pièces en tôle, calculant la compensation de gravité et l'état de contrainte virtuelle sans quitter l'interface principale d'inspection, éliminant ainsi les erreurs de conversion de données et préservant un historique complet des révisions paramétriques pour les pièces complexes en tôle automobile.
