fr.wedoany.com Rapport : Badger Paperboard a remplacé une partie de ses chariots élévateurs à moteur thermique et à batterie au plomb-acide par des chariots élévateurs à batterie lithium-ion intégrée, réduisant ainsi les coûts de carburant, les temps d'arrêt et les besoins de recharge dans ses opérations de fabrication.
Fondée il y a 25 ans, Badger Paperboard est un transformateur de carton sur mesure et un fabricant de matériaux de transport et d'emballage. À l'origine spécialisée dans le recyclage et la découpe sur mesure de carton excédentaire, l'entreprise s'est développée depuis son site unique de Fredonia, dans le Wisconsin, jusqu'à Charlotte (Caroline du Nord), Houston (Texas) et Los Angeles (Californie). Les quatre usines de l'entreprise à travers les États-Unis totalisent une surface de production de 225 000 pieds carrés, emploient 150 employés de fabrication à temps plein et sont équipées de machines automatisées à grande vitesse et de systèmes de gestion d'entreprise afin de maintenir une qualité d'exploitation uniforme dans toutes les usines. Les produits comprennent du carton plat sur mesure, des produits en fibre solide et des coins de protection en carton, destinés aux secteurs commercial, industriel, de la vente au détail et de l'alimentation et des boissons. Les usines fonctionnent en deux équipes du lundi au vendredi, couvrant 24 heures sur 24, avec un intervalle de deux heures entre les équipes.
Pendant environ 15 ans, Badger a utilisé une flotte mixte de chariots élévateurs à moteur thermique et électriques à batterie au plomb-acide pour transporter les matières premières et les produits en papier finis dans ses usines. Afin de s'affranchir progressivement des batteries au plomb-acide et du propane, Badger a d'abord remplacé deux chariots dans son usine de 50 000 pieds carrés à Fredonia, dans le Wisconsin, ainsi qu'un chariot dans chacune de ses usines de Californie, du Texas et de Caroline du Nord. Le réseau compte désormais cinq chariots élévateurs à batterie lithium-ion de Big Joe Forklifts.
Le président de l'entreprise, Jacob Smiley, indique que l'objectif à long terme est de constituer une flotte entièrement à batterie lithium-ion dans chaque usine ; l'usine du Wisconsin, qui s'apprête à être agrandie de 50 000 pieds carrés, est destinée à être entièrement équipée de matériel à batterie lithium-ion. Le rythme de remplacement consiste à remplacer les chariots un par un lorsqu'ils arrivent en fin de vie, plutôt que de mettre au rebut des véhicules anciens encore en service, ce qui permet aux opérateurs de vérifier les performances des nouveaux modèles lors de journées consécutives de manutention de matières premières lourdes et de rouleaux de papier.
Smiley estime que la technologie lithium-ion apporte des changements notables tant sur le plan environnemental que sur celui de la maintenance, cette dernière étant le principal bénéfice. Il évalue la réduction des coûts de maintenance à 50 %, avec une augmentation parallèle de la productivité grâce à la diminution du temps consacré à l'entretien. Par ailleurs, selon les données enregistrées par le système de télémétrie Big Joe Pulse, un chariot élévateur à batterie lithium-ion d'une capacité nominale de 5 000 livres permet d'économiser 2 788 $ de coûts de carburant par an par rapport au chariot à moteur thermique précédemment utilisé, tout en réduisant la quantité de dioxyde de carbone rejetée dans l'air.
La flotte de Badger doit couvrir diverses applications, certains chariots étant polyvalents et d'autres dédiés à des tâches spécifiques. Les anciens chariots à moteur thermique et à batterie au plomb-acide entraînaient des coûts de réparation élevés en cas de panne, et le fait que les techniciens soient mobilisés pour traiter les pannes créait des lacunes dans la maintenance préventive. Désormais, les concessionnaires peuvent se connecter à distance au tableau de bord Big Joe pour identifier le problème avant de se déplacer, remplaçant ainsi les multiples allers-retours entre l'inspection sur site, le diagnostic, le retour à l'atelier pour récupérer les pièces et la réparation.
Les usines de Badger doivent manipuler des rouleaux de papier pesant entre 4 000 et 5 500 livres, tout en devant évoluer dans des espaces restreints. L'exploitation combine trois à quatre catégories différentes de chariots élévateurs pour couvrir ces besoins. Les chariots tricycle d'une capacité nominale de 3 500 à 4 500 livres sont utilisés pour transporter des palettes de 2 000 livres dans les espaces étroits et assurer le transfert des palettes de produits finis entre les rayonnages et les remorques de transport ; ils sont actuellement utilisés dans l'usine de Californie, en remplacement d'un ancien chariot à contrepoids à conducteur assis équipé d'une batterie au plomb-acide à déconnexion. Les chariots d'une capacité nominale de 6 500 livres sont utilisés pour manipuler des palettes pouvant atteindre 20 pieds de long et pesant jusqu'à 4 000 livres, ainsi que pour traiter des palettes surdimensionnées de 10 à 20 pieds de long ; ils remplacent dans l'usine de Caroline du Nord un ancien chariot de classe IV à moteur thermique à pneus pleins. Les chariots lourds d'une capacité nominale de 12 000 livres sont utilisés pour manipuler des rouleaux de matériaux pesant entre 2 000 et 5 500 livres ; ils nécessitent encore actuellement un moteur thermique au propane, et l'objectif à long terme de l'entreprise est de trouver un modèle à batterie lithium-ion répondant à cette exigence. Certains des nouveaux modèles sont également équipés d'accessoires spéciaux pour manipuler les produits « push-pull » de 2 000 livres fabriqués par l'entreprise.
Évoquant les raisons de l'abandon des chariots à moteur thermique, Smiley explique que, lors d'un usage en intérieur, les chariots à moteur thermique émettent des fumées de propane, que le moteur génère de la chaleur sous les jambes de l'opérateur, que le remplacement des bouteilles de propane est difficile et dangereux, que le moteur tombe souvent en panne et que le coût du propane est élevé. Pour la recharge des nouveaux chariots, les opérateurs utilisent les pauses pour une charge rapide via un chargeur de 240 volts ; la batterie lithium-ion ne ralentit ni ne retarde lorsque le niveau de charge est faible, elle maintient une puissance constante tout au long du quart de travail, et les courtes charges pendant les pauses suffisent à soutenir le fonctionnement. Contrairement aux anciennes batteries au plomb-acide situées sous le siège et nécessitant un appoint d'eau, les nouveaux chariots n'ont qu'à être branchés sur le chargeur situé sur le côté du châssis.
Sur le plan ergonomique, les nouveaux chariots ne dégagent plus de chaleur sous le siège, leur niveau sonore de fonctionnement est plus faible, l'espace de la cabine de conduite est plus grand et le siège est plus confortable. Le tableau de bord Big Joe Pulse, déployé parallèlement au déploiement de la flotte, permet de suivre les besoins de maintenance et d'analyser les habitudes de charge, ainsi que d'identifier les conducteurs qui manquent des opportunités de recharge ; les responsables de production peuvent ainsi consulter le fonctionnement des chariots de chaque usine.
La technologie lithium-ion industrielle devient la voie privilégiée pour la mise à niveau des solutions traditionnelles au plomb-acide et pour encourager les utilisateurs de moteurs thermiques (IC) à passer à l'électrique. Selon les données de la société d'études Interact Analysis, les solutions lithium-ion représenteront 37 % de l'ensemble du marché en 2025, et devraient atteindre 80 % d'ici 2034.
Badger a choisi de remplacer sa flotte à moteur thermique par des chariots élévateurs à batterie lithium-ion intégrée de Big Joe, plutôt que d'opter pour des batteries au plomb-acide traditionnelles ou des solutions d'insertion à batterie lithium-ion de tiers. Big Joe Forklifts, un des premiers adoptants de la technologie lithium-ion dans le secteur de la manutention, intègre directement la batterie lithium-ion dans le châssis du chariot, éliminant ainsi le besoin de changer de batterie, tout en optimisant le centre de gravité du chariot et l'espace de la cabine de conduite. La batterie lithium-ion élimine le besoin d'une salle de changement de batterie et d'une maintenance quotidienne fastidieuse ; les chariots sont équipés en standard de chargeurs embarqués monophasés de 120 volts et 240 volts, adaptés aux applications à temps d'arrêt importants telles que les démonstrations et la location, et la batterie est compatible avec les chargeurs rapides triphasés à haute puissance, prenant en charge les applications à deux équipes et la plupart des applications à trois équipes. La batterie lithium-ion est adaptée aux charges rapides et fréquentes, sans nécessiter de cycle complet de décharge à pleine charge comme les batteries au plomb-acide ; les conducteurs peuvent brancher le chariot à tout moment d'inactivité pour maximiser l'état de charge de la batterie.
Chez Badger Paperboard, que ce soit pendant les courtes périodes d'inactivité lors des pauses ou les intervalles plus longs entre les équipes, l'état de charge de la batterie est continuellement optimisé afin de garantir des performances élevées et constantes tout au long du quart de travail.
