fr.wedoany.com Rapport : La première super-usine de robots intelligents incarnés à l'échelle de dix mille unités dans la région Pékin-Tianjin-Hebei (Lingyi iTech Beijing Super Factory for Embodied Intelligent Robots) a récemment été mise en service à grande échelle. La capacité de production annuelle de cette usine augmentera progressivement, avec un objectif de 500 000 ensembles d'ici 2030.
En termes de capacités de fabrication, l'usine couvre l'ensemble de la chaîne de production, des composants essentiels et modules à l'assemblage final et aux tests, permettant aux clients de réaliser une production « clé en main » sans avoir à coordonner plusieurs fournisseurs. La ligne d'assemblage automatique des modules utilise un guidage de précision combinant force et vision, avec un temps de changement de série inférieur à 15 minutes. Elle permet de reproduire rapidement des lignes de production modulaires en fonction de la demande du marché et prend en charge la production mixte de plusieurs modèles. La chaîne d'assemblage automatique de l'ensemble de la machine, une première dans l'industrie, réalise un assemblage cadencé par pièce des « membres inférieurs, du torse, de la tête et des bras », avec 10 postes d'assemblage dont l'angle et la hauteur sont librement réglables, et est équipée d'équipements d'assemblage auxiliaires pour plusieurs modèles.
En ce qui concerne le système de test, l'usine est équipée d'un système de test de robots incarnés automatisé et hautement flexible, leader dans l'industrie. La ligne de test sur rail suspendu en boucle pour les machines complètes est une première dans l'industrie. Elle peut accueillir simultanément 6 à 12 robots, qui passent successivement par les postes de test de fonctionnalité, de mouvement, de communication et de sécurité, sans nécessiter de manutention secondaire. Pendant les tests, des conditions de travail réelles telles que la préhension et la marche peuvent être simulées pour valider dynamiquement les limites de performance de la machine. Le système utilise un entraînement par moteur à courant continu avec récupération d'énergie, permettant une économie d'énergie d'environ 25 % par rapport aux lignes traditionnelles.
En matière de gestion de la qualité, l'usine a développé en interne les systèmes MES, WMS et QMS sur l'ensemble des sites, assurant une traçabilité numérique complète de l'arrivée des matériaux aux tests finaux. Le couple de chaque vis, les données d'étalonnage de chaque module d'articulation et la courbe de mouvement de chaque machine sont liés à un numéro SN unique. Grâce à une boucle de données cloud et à une analyse des causes profondes par IA, l'optimisation de la boucle de qualité peut être achevée en 24 heures. La super-usine de Pékin dispose d'un centre de test pour les robots incarnés, comprenant cinq matrices de test professionnelles : test de structure de précision, test électrique et électronique, test de simulation environnementale, test de conformité de sécurité et test de fiabilité, garantissant une assurance qualité sur l'ensemble de la chaîne, de la validation en R&D à la livraison en production.
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