fr.wedoany.com Rapport : PepsiCo transforme le métavers industriel d’un concept en une capacité concrète. En intégrant l’IA industrielle et les technologies de simulation avancées, l’entreprise adopte une approche de conception numérique prioritaire, avec Siemens comme moteur technologique et NVIDIA pour l’accélération, repensant ainsi la conception, les tests et l’optimisation de ses opérations de production.
Lors de la conférence Siemens Realize, Steve Hoinka, vice-président mondial de la stratégie de fabrication chez PepsiCo, a partagé cette initiative. Il a souligné que toutes les décisions étaient testées dans un environnement virtuel avant tout investissement physique. Grâce aux jumeaux numériques et à l’IA industrielle, l’équipe de PepsiCo a pu reconfigurer les lignes de production, ajuster les flux de produits en temps réel, personnaliser les stratégies d’emballage et réorganiser l’agencement des entrepôts. Tout cela a été réalisé dans un environnement interactif capable d’évaluer des milliers de scénarios pour trouver la solution la plus rapide et la meilleure.
Hoinka a indiqué que les progrès de PepsiCo en matière d’intelligence artificielle découlent d’une collaboration technologique de longue date avec Siemens. PepsiCo utilise les contrôleurs et le matériel Siemens dans la plupart de ses usines de fabrication. Il a présenté le parcours de transformation numérique de l’entreprise, en mettant l’accent sur la collaboration avec Siemens et NVIDIA pour étendre la technologie des jumeaux numériques à l’ensemble des opérations de l’entreprise. Lors d’un projet pilote rapide, Hoinka a résumé cinq leçons clés : premièrement, la cohérence nécessite une base de données solide ; PepsiCo a utilisé Teamcenter, Plant Simulation et Digital Twin Composer, en collaboration avec NVIDIA et Omniverse pour la puissance de calcul. Deuxièmement, les décisions d’investissement doivent être fondées sur la réalité ; les jumeaux numériques révèlent des opportunités de flux et des problèmes imprévus. Troisièmement, la quantification des compromis est essentielle ; PepsiCo suit le principe « valider d’abord numériquement, puis mettre en œuvre physiquement ». Quatrièmement, le jumeau numérique est une nouvelle façon de travailler, et non un projet. Cinquièmement, le soutien de la direction est un catalyseur pour l’avancement du projet.
Ce projet pilote s’est concentré sur un défi commercial complexe en Amérique du Nord : intégrer deux installations de fabrication existantes historiquement indépendantes, l’une dédiée aux boissons et l’autre aux snacks de PepsiCo. L’objectif était de fusionner ces activités pour libérer de la vitesse, de l’efficacité et de la capacité. Le projet nécessitait de supprimer une partie des entrepôts des deux installations existantes et d’acheminer directement les produits vers un nouveau centre de mélange, libérant ainsi de la capacité pour de nouvelles lignes de production ou des capacités d’emballage. Hoinka a déclaré que Siemens s’était engagé à réaliser cette tâche en 12 semaines.
PepsiCo a adopté une approche structurée pour créer le jumeau numérique. Tout d’abord, à partir de scans 2D et de plans des installations, des scans et des rendus 3D ont été créés au niveau des opérations unitaires, garantissant la modularité et soutenant la planification de scénarios hypothétiques. Ensuite, l’équipe a ajouté des informations clés telles que les débits et les capacités de chaque étape, des équipements de production aux machines prévues pour le centre de mélange, rendant la simulation vivante et permettant l’exécution de nombreux scénarios et configurations.
Hoinka a également partagé un cas concret concernant la mise en œuvre d’un système de chargement automatique de remorques (ATLS) dans le centre de mélange. Auparavant, lors de la mise en œuvre d’un système similaire dans un autre centre de distribution avec des méthodes de planification traditionnelles, PepsiCo avait dû abandonner six quais de déchargement. Grâce au nouveau processus numérique, l’équipe a effectué plusieurs itérations, aboutissant à une solution ATLS plus efficace, à un coût de mise en œuvre inférieur, et n’abandonnant que trois quais au lieu de six.
Le projet a généré des bénéfices quantifiables. En termes de compression du temps, l’ensemble du processus a été achevé en 12 semaines, alors que normalement, chaque étape aurait nécessité plusieurs mois. En matière de réduction des risques, dans le cadre des activités liées au jumeau numérique, l’équipe a évité plus de 90 % des problèmes opérationnels potentiels. Pour l’augmentation de la capacité, le projet a réalisé une augmentation de 20 % de la capacité sur l’ensemble de la chaîne de valeur, l’équipe simulant les besoins du réseau, du flux de matières premières jusqu’au centre de mélange. En ce qui concerne les dépenses d’investissement, grâce à la planification et à la conception numériques, les coûts de mise en œuvre ont été bien inférieurs à ceux des méthodes traditionnelles. Hoinka a souligné que ces bénéfices étaient des estimations prudentes, sans tenir compte des gains d’efficacité opérationnelle supplémentaires ou de la valeur potentielle évitée en maximisant les installations existantes.
En abordant la question de savoir comment commencer à utiliser les jumeaux numériques, Hoinka a conseillé aux organisations de tirer parti de leurs partenaires existants, de voir grand, de commencer petit et d’agir rapidement, ce qui est considéré comme la clé du succès de PepsiCo et Siemens avec les jumeaux numériques. Il a déclaré que les capacités et les technologies existent déjà, l’essentiel étant de passer à l’action.
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