fr.wedoany.com Rapport : Un fabricant britannique de drones, en transition du développement vers la production en série, s’est associé au fabricant de batteries Alexander Battery Technologies (ABT) pour résoudre les défis liés à la fabricabilité, aux tests et à l’approvisionnement des batteries.
Le marché des drones commerciaux, en pleine évolution rapide tant sur le plan technologique que de la demande, présente un double défi pour les fabricants cherchant à atteindre une maturité commerciale. Lorsqu’une production en série répétitive est nécessaire, les entreprises de drones exigent non seulement que les batteries soient techniquement viables, mais aussi qu’elles soient fabricables, testables, reproductibles, traçables et soutenues par une chaîne d’approvisionnement fiable. L’équipe d’ingénierie de ce fabricant britannique de drones considérait auparavant les batteries comme faisant partie intégrante de la conception de l’appareil, adoptant une approche de développement interne et collaborant avec des entreprises de fabrication électronique pour produire les cellules. Alors que l’entreprise élargissait son portefeuille de systèmes de drones destinés à l’inspection des infrastructures et à la sécurité publique, elle a commencé à rechercher des partenaires externes pour préparer les composants critiques à la production en série.
Un chef de projet senior de ce fabricant a indiqué que l’entreprise avait besoin que le fabricant de batteries fournisse des retours sur la manière dont les batteries pourraient être adaptées à une production à plus grande échelle, la fabricabilité devenant un sujet clé. Dans le développement de nouveaux produits, les conceptions adaptées aux petits volumes peinent souvent à être commercialisées, avec des problèmes tels qu’une forte utilisation de main-d’œuvre, des processus d’assemblage complexes, une faible reproductibilité, des tests de production inadaptés ou des composants difficiles à approvisionner. Cela est particulièrement marqué dans la production de batteries, qui repose sur de multiples processus électroniques et mécaniques ainsi que sur des chaînes d’approvisionnement complexes. La gestion de plusieurs fournisseurs liés aux batteries ajoute également à la complexité pour le fabricant de drones. Un fabricant de batteries spécialisé peut aider à évaluer plus tôt dans le processus de conception la disponibilité, les alternatives et les risques d’approvisionnement.
Ce chef de projet senior a déclaré avoir ressenti le professionnalisme de l’équipe d’ABT dès le premier contact. ABT n’a pas seulement accepté les choix de conception, mais a également veillé à ce que la conception soit utilisée correctement, efficacement et en toute sécurité dans les étapes suivantes. Mark Rutherford, PDG d’ABT, a indiqué que ce projet reflétait les défis communs rencontrés par les fabricants lors du passage du développement à une production à plus grand volume. ABT se concentre sur la collaboration avec les fabricants d’équipements d’origine (OEM) pour tester les hypothèses de leurs conceptions, identifier les modifications nécessaires avant la production et garantir que la batterie finale puisse être fabriquée et testée de manière cohérente.
Ce projet de batterie pour drone devait également respecter la norme de sécurité mondiale UN38.3. Les tests standardisés permettent de démontrer que les cellules et les batteries peuvent résister à des contraintes environnementales, mécaniques et électriques extrêmes, garantissant ainsi un transport sûr. Le chef de projet senior a souligné que les laboratoires de test sont coûteux et exigent des délais serrés, ce qui nécessite de réaliser les tests avec une grande confiance. ABT a fourni un soutien supplémentaire dans les tests de choc mécanique et de vibration, aidant à garantir que les soumissions puissent satisfaire aux exigences. Avec l’augmentation des volumes de production, les tests en ligne sont également devenus un goulot d’étranglement. À l’échelle industrielle, une traçabilité améliorée et une vitesse de test accrues sont essentielles. Rutherford a déclaré que les tests et la validation sont des étapes clés sur la ligne de production de batteries, permettant de vérifier que le plan de contrôle et le processus d’assemblage fonctionnent comme prévu, les résultats des tests devenant une partie de l’historique traçable du produit.
Actuellement, ce fabricant britannique de drones et ABT collaborent sur trois projets de batteries. Le chef de projet senior a indiqué qu’ABT fournissait des retours techniques dignes de confiance. Dans le secteur des drones, à mesure que la croissance et la demande augmentent, les fabricants peuvent atteindre un point de maturité où le développement des batteries passe d’un problème de conception à un problème de fabrication, de test et d’approvisionnement. Les fabricants qui abordent simultanément et en amont les aspects d’approvisionnement, de conception, de validation et de production seront les mieux placés pour passer à l’échelle supérieure. Un fabricant spécialisé de batteries peut mettre à profit des années d’expérience pour couvrir les domaines techniques, de sécurité et d’approvisionnement de la fabrication de batteries à l’échelle commerciale. Pour les fabricants de drones passant du développement en petits volumes à la production répétitive, une batterie ne peut pas être considérée comme terminée simplement parce qu’elle fonctionne sur l’appareil ; elle doit également être prête à être fabriquée, testée, tracée et approvisionnée. Résoudre ces problèmes tôt permet de réduire les reconceptions, de protéger les délais de livraison et de donner aux fabricants un meilleur contrôle sur les coûts et la disponibilité des produits lorsque la demande augmente.
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