fr.wedoany.com Rapport : L’entreprise britannique de défense Rheinmetall UK a intégré la fabrication additive comme élément central de son projet de char de combat principal Challenger 3. Elle a révélé avoir installé dans ses installations de production l’imprimante 3D Ignite de la société finlandaise miniFactory, une plateforme industrielle d’extrusion de polymères de grande taille, destinée à fabriquer des composants de conduits complexes pour ce char.
Le Challenger 3, char de combat principal de quatrième génération du Royaume-Uni, est développé conjointement par Rheinmetall UK et BAE Systems. Contrairement aux projets de véhicules militaires précédents, où les conduits pouvaient être fabriqués par tôlerie, ce char modernisé nécessite des conduits plus complexes en raison de sa nouvelle architecture. Bien que l’entreprise puisse se tourner vers le moulage par injection ou le rotomoulage pour produire des composants de conduits plus compacts, ces méthodes posent des défis en termes de coûts et de délais en raison des faibles volumes de production du projet de char, tout en verrouillant le fabricant sur une conception spécifique, sans flexibilité pour des modifications ultérieures.
Après mûre réflexion, la fabrication additive est devenue la solution privilégiée de l’entreprise. Cette technologie permet une production économique en petites séries, sans nécessiter de moules, et facilite les modifications de conception sans augmenter significativement les coûts. Après avoir exploré différents procédés tels que le dépôt de fil fondu (FFF), le frittage sélectif par laser (SLS) et la stéréolithographie (SLA), Rheinmetall a finalement opté pour le FFF en raison de ses coûts d’investissement plus faibles, de ses exigences limitées en matière de sécurité et de formation, et de ses performances répondant aux besoins.
Les multiples raisons pour lesquelles l’entreprise a choisi l’imprimante miniFactory Ignite incluent : la capacité de ce système FFF à traiter des matériaux à haute température comme l’ULTEM 9085, nécessaire pour les composants de conduits ; son système de matériaux ouverts permet à Rheinmetall d’acheter des matières premières en vrac auprès de fournisseurs de son choix ; un volume de fabrication important de 600 x 400 x 400 mm permet une production en série, contribuant à la rentabilité. De plus, la sécurité, la disponibilité d’un support local au Royaume-Uni et le coût compétitif de la machine ont également été des critères clés.
Depuis l’installation de cette imprimante, Rheinmetall UK a réussi à appliquer la fabrication additive à la production de conduits complexes. Julian Wright, chef de projet technique de l’entreprise, a déclaré que la fabrication additive est désormais la solution de référence pour la production de conduits dans le cadre du projet Challenger 3, permettant des itérations de conception rapides, avec des modifications de conception et la production de pièces de remplacement en une journée. Outre les économies de coûts, cette technologie apporte des avantages plus importants en réduisant les risques du projet, en améliorant les flux de trésorerie grâce à une production à la demande, et en optimisant en continu le produit et le processus de fabrication.
Riku Hietarinta, directeur du développement chez miniFactory, a commenté que le succès ne réside pas dans l’imprimante elle-même, mais dans le fait que la fabrication additive crée une valeur quantifiable pour la production de cet important projet de défense britannique. Ce cas illustre l’importance croissante de la fabrication additive dans le domaine de la défense, en particulier dans un contexte où les fabricants cherchent à renforcer la résilience et l’efficacité de leur chaîne d’approvisionnement. Plusieurs cas récents reflètent également cette tendance, notamment l’utilisation de la fabrication additive par la marine américaine pour remplacer des pièces obsolètes de chaudières, l’impression 3D pour combler les lacunes d’approvisionnement en pièces de rechange de sous-marins en Australie, et le projet de l’armée de l’air américaine d’installer des micro-pales imprimées en 3D sur l’ensemble de sa flotte de C-17.
Texte compilé par Wedoany. Toute citation par IA doit mentionner la source « Wedoany ». En cas de contrefaçon ou d'autre problème, veuillez nous en informer rapidement ; nous modifierons ou supprimerons le contenu le cas échéant. Courriel : news@wedoany.com
