fr.wedoany.com Rapport : Le siège social de GE Appliances, situé à « Appliance Park » à Louisville, dans le Kentucky, a réussi à rapatrier la production de filtres à eau en intégrant des technologies d'automatisation avancées. L'entreprise a construit sa première usine interne de fabrication de filtres à eau dans le parc, dans le cadre d'un investissement continu de 3,5 milliards de dollars dans l'industrie manufacturière américaine. Cette initiative vise à lutter contre la prolifération des filtres à eau contrefaits sur les canaux en ligne, ces produits utilisant souvent des composants non conformes qui peuvent introduire des substances chimiques nocives dans l'eau potable. La nouvelle usine intègre la conception, les tests et la fabrication, dans l'espoir d'éliminer les produits contrefaits à la source.

Selon Harry Chase, directeur principal des matériaux centraux chez GE Appliances, l'investissement dans l'automatisation est au cœur de la stratégie de rapatriement de l'entreprise et du renforcement de la compétitivité de l'industrie manufacturière américaine. « C'est le fondement de l'avenir de la fabrication et de la croissance à long terme », a déclaré Chase. « Les entreprises américaines ont besoin d'une automatisation massive pour être compétitives à l'échelle mondiale. Nous avons investi massivement dans les données, les systèmes numériques et les flux de matières pour créer des opérations automatisées. »

Appliance Park, qui s'étend sur 750 acres et possède même son propre code postal 40225, a été fondé en 1951 et emploie actuellement plus de 8 000 personnes, dont 1 600 ingénieurs en conception et fabrication. C'est le plus grand site de fabrication de GE Appliances. Outre l'usine de filtres à eau, il produit également des lave-linge, des sèche-linge, des lave-vaisselle et des réfrigérateurs. La nouvelle usine de filtres à eau est située dans le bâtiment AP4 du parc, partageant les locaux avec le Plastics Center of Excellence de l'entreprise, formant ainsi une entité opérationnelle verticalement intégrée. Grâce à la combinaison de personnel qualifié et d'automatisation avancée, l'usine peut produire un filtre à eau toutes les 5 secondes, avec une production annuelle de plusieurs millions d'unités. L'usine de filtres à eau elle-même est un environnement de salle blanche, fonctionnant indépendamment du centre plastique.

L'équipe de Chase a conçu un système d'automatisation complet pour ces deux entités opérationnelles, comprenant des robots mobiles autonomes (AMR) et des robots fixes. Ces robots assistent les opérations dans l'atelier, optimisent le mouvement des matériaux et transportent les produits finis de la chaîne d'assemblage vers les installations de distribution. Avant le déploiement, l'équipe a collaboré avec l'intégrateur de systèmes ATC Automation, basé dans le Tennessee, pour utiliser la réalité virtuelle, la réalité augmentée, les jumeaux numériques et des outils de simulation avancés pour la conception, et a formé les employés aux équipements avant la mise en œuvre. Actuellement, Chase estime qu'environ 60 % des opérations sont automatisées, le centre plastique étant plus automatisé que l'usine de filtres à eau. « Nous visons à terme une automatisation à 100 % », a déclaré Chase. « Au centre plastique, nous venons d'ajouter 20 nouveaux robots, et nous ne sommes pas loin d'atteindre environ 80 % d'automatisation. »

Dans l'usine de filtres à eau, GE a déployé quatre AMR à plateau plat guidés par vision, travaillant en coordination avec des robots fixes. Le centre plastique est hautement automatisé, avec des employés et des robots soutenant la production par injection de plus de 600 numéros de pièces différents, y compris des paniers de lave-vaisselle, des plateaux, des roulettes, ainsi que des anneaux d'équilibrage de lave-linge et des agitateurs. Dans la zone de réception, la résine plastique est actuellement transportée par chariots élévateurs, mais d'ici juillet, l'usine ajoutera des AMR guidés par laser pour automatiser complètement le flux de résine. Après l'injection de la résine, les robots saisissent les produits finis et les placent dans des bacs, qui sont ensuite transportés par AMR vers les zones de stockage temporaire et les entrepôts. Dans la production de filtres à eau, les employés introduisent les composants dans l'environnement propre, puis les robots ajoutent les bouchons de carbone et effectuent l'emballage. Dans les mois à venir, des chariots élévateurs automatisés de Gideon transporteront les produits emballés vers les camions.

L'usine de filtres à eau hautement automatisée ne nécessite que 30 employés, répartis sur trois équipes. Cependant, l'automatisation n'a pas entraîné de licenciements ; elle a plutôt créé des opportunités pour les employés d'améliorer leurs compétences et d'assumer des rôles plus intéressants, tels que techniciens de contrôle, spécialistes de la maintenance, professionnels de la qualité et « dompteurs de robots » (robot wrangler). Chase a déclaré que l'objectif est d'éliminer les tâches ennuyeuses, sales et dangereuses, permettant aux employés de se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée. Michael West, qui travaille dans l'entreprise depuis plus de sept ans, en est un exemple. Il est passé de la chaîne d'assemblage à un poste de technicien principal en automatisation des matériaux, chargé de gérer les robots mobiles. West a déclaré : « J'apprends de nouvelles choses chaque jour. À mesure que les employés s'adaptent à l'automatisation, j'entends chaque semaine des gens proposer de nouvelles façons d'utiliser les robots. » L'automatisation a également incité l'entreprise à augmenter ses effectifs, car la production à grande échelle a entraîné une augmentation des capacités et des besoins en recrutement.

Lors du déploiement, le projet a également rencontré des défis. Les infrastructures ont été l'un des points difficiles, en particulier les problèmes d'interopérabilité entre les équipements d'automatisation de différentes marques. L'équipe a résolu les problèmes de communication entre les robots fixes et les systèmes de convoyage en ajoutant une plateforme de vision par ordinateur sans code appelée « Taskwatch ». Contrairement à l'Europe, il n'existe actuellement aucune norme de communication d'automatisation unifiée aux États-Unis, et cet outil a aidé à surmonter ces obstacles. De plus, la couverture Wi-Fi dans le vaste parc était également un problème, et l'entreprise est en train de repenser le réseau pour assurer une couverture complète des AMR. En raison de l'absence de programmes de formation prêts à l'emploi pour ces nouveaux équipements, l'entreprise a également développé son propre contenu de formation interne.

GE Appliances a créé une usine de nouvelle génération à Appliance Park. Chase a déclaré que ce n'est qu'un début et que l'entreprise reste déterminée à explorer et à adopter de nouveaux outils pour stimuler l'innovation et retrouver la position de leader de l'industrie manufacturière américaine.