fr.wedoany.com Rapport : Schneider Electric a récemment obtenu deux nouvelles certifications au sein du réseau mondial des usines « Lighthouse », portant à 11 le nombre total de ses usines « Lighthouse » parmi les 238 usines de ce réseau.
Mourad Tamoud, directeur de la chaîne d'approvisionnement de Schneider Electric, a salué les réalisations de ses équipes, estimant que la transformation consiste à construire les capacités que le monde considérera comme la norme, et que les deux équipes ont précisément obtenu de tels résultats.
L'une des usines nouvellement certifiées est située à El Paso, au Texas, aux États-Unis. Cette usine fabrique des produits électriques basse et moyenne tension, utilisés pour distribuer l'électricité du réseau public vers les sites industriels, commerciaux et résidentiels. La croissance de la demande des centres de données a accru la complexité de l'ensemble de la chaîne de valeur « Engineer-to-Order » (ETO), entraînant des goulots d'étranglement dans la production, les tests et la logistique. Schneider a utilisé des solutions d'ingénierie des données, de logistique intégrée, d'Internet industriel des objets (IIoT) et d'intelligence artificielle (IA) pour résoudre ces problèmes. Olivier Blum, PDG de Schneider, a expliqué que l'usine d'El Paso, première usine « Lighthouse » de type ETO, a amélioré son taux de livraison à temps de 61 % à 97 %, réduit les délais de livraison jusqu'à 35 % et éliminé 43 millions de dollars de commandes en souffrance.
Une autre usine nouvellement certifiée est située à Pékin, en Chine. Cette usine est confrontée à une double pression : une croissance de 30 % de son activité, une augmentation du taux de production interne et des exigences de développement durable plus strictes en matière de réduction des émissions et d'expansion. L'usine a déployé des produits sans gaz à effet de serre hexafluorure de soufre (SF₆), soutenu la décarbonation de ses fournisseurs, tout en promouvant l'optimisation énergétique et des initiatives d'économie circulaire. Selon Olivier, l'usine a atteint zéro émission de Scope 2, tout en réduisant les émissions de Scope 1 de 65 %, les émissions de Scope 3 de 43 % et en améliorant l'efficacité énergétique de 36 %.
Schneider a déjà obtenu la certification d'usine « Lighthouse » pour plusieurs de ses sites. L'usine de Wuhan, en Chine, a rejoint le réseau en janvier 2026. Face aux défis de main-d'œuvre liés à l'automatisation accrue et à l'élargissement de la gamme de produits, ainsi qu'à un taux de rotation élevé des talents techniques, l'entreprise a collaboré avec des écoles pour mettre en place un apprentissage numérique, des formations de perfectionnement aux compétences en IA, et constitué une équipe de maintenance assistée par l'IA générative. Ces mesures ont réduit la durée de la formation d'intégration à 15 jours, permis à 56 % des employés d'améliorer leurs compétences, tout en réduisant le taux de rotation des techniciens de 42 % sur cinq ans. L'usine d'Évreux, en France, a rejoint le réseau en septembre 2025, transformée en centre de distribution circulaire, équipée d'une plateforme client numérique pour commander et recycler plus de 3 000 produits, mettant en œuvre des solutions circulaires en matière d'emballage, de transport et d'énergie, réduisant ainsi l'utilisation de plastique à usage unique de 40 % et la consommation d'énergie de 18 %. Le centre de fabrication électronique de Wuxi, en Chine, a rejoint le réseau en janvier 2025. Grâce à des initiatives de développement durable incluant l'écoconception pilotée par l'IA, le suivi en boucle fermée du CO₂ et des modèles d'apprentissage automatique, il a atteint zéro émission nette de Scope 1 et Scope 2 en 2022, réduit les émissions de Scope 3 de 65 % et la consommation d'eau de 15 %. L'usine de Monterrey, au Mexique, a rejoint le réseau en octobre 2024, utilisant des technologies de prédiction et de robotique autonome pilotées par l'apprentissage automatique, réduisant le taux de défauts de 20 % et la consommation d'eau de 30 %. L'usine de Shanghai, en Chine, a également rejoint le réseau en octobre 2024, en augmentant le niveau d'automatisation de 20 % et en intégrant des technologies telles que l'apprentissage automatique et la maintenance pilotée par l'IA générative, ce qui a accéléré la mise sur le marché de 63 %, réduit les délais de livraison de 67 % et amélioré la productivité de 82 %. L'usine d'Hyderabad, en Inde, a rejoint le réseau en décembre 2023, avec pour objectif d'atteindre zéro émission de carbone de Scope 1 et Scope 2 d'ici 2030. Pour ce faire, elle a mis en œuvre un système de suivi du CO₂ des fournisseurs basé sur l'analyse cloud, l'IIoT et la surveillance par IA, réduisant la consommation d'énergie de 59 %, les émissions de CO₂ de 61 %, la consommation d'eau de 57 % et les déchets de 64 %. L'usine du Vaudreuil, en France, a rejoint le réseau en mars 2022, déployant des capteurs IIoT, optimisant la gestion de l'énergie de 25 %, réduisant les déchets de 17 %, les émissions de CO₂ de 25 %, et exploitant une station de recyclage des eaux à zéro émission, connectée à une plateforme d'analyse cloud et surveillée par un modèle d'IA, réduisant la consommation d'eau de 64 %. L'usine de Lexington, dans le Kentucky, aux États-Unis, a rejoint le réseau en septembre 2021, utilisant des technologies IIoT avec wattmètres et d'analyse prédictive pour optimiser les coûts énergétiques, réduisant la consommation d'énergie de 26 %, les émissions nettes de CO₂ de 30 %, la consommation d'eau de 20 %, et obtenant la certification de performance du Département de l'Énergie des États-Unis. L'usine de Batam, en Indonésie, a rejoint le réseau en janvier 2020, utilisant l'architecture et la plateforme basées sur l'IIoT, plug-and-play, ouvertes et interopérables de Schneider Electric pour suivre en temps réel les performances opérationnelles et les besoins de maintenance préventive, contribuant à réduire le temps de maintenance et les déchets.
