fr.wedoany.com Rapport : Après avoir introduit la technologie d'impression 3D par dépôt de fil fondu (FDM) au centre Columbus de l'Agence américaine de logistique de la défense (Defense Logistics Agency, DLA) — centre d'essais des produits de soutien aux armements (Weapons Support Product Test Center, PTC) —, le temps de production des gabarits d'essai est passé de plusieurs semaines ou mois à seulement six heures.
Cette amélioration provient du programme « Outils pour les essais » (Tools for Testing) lancé par le département R&D de la DLA, qui a fourni au PTC des équipements d'impression 3D et de numérisation laser. Le PTC Columbus doit assurer la qualité d'environ 3 000 pièces de systèmes d'armement militaires chaque année, chaque pièce devant être soumise à un processus d'inspection dans un délai de 30 jours. Jeremiah Jones, ingénieur électronicien superviseur du département de soutien aux armements de la DLA (Columbus), a indiqué que réaliser une évaluation complète en peu de temps a toujours été un défi, car les échantillons reçus quotidiennement sont imprévisibles et nécessitent des outils personnalisés pour des essais corrects.
Auparavant, les employés utilisaient l'usinage CNC pour préparer les gabarits destinés aux essais de conformité, aux essais par lots de produits et aux premiers essais gouvernementaux. L'ingénieur électronicien Kendall Callahan a souligné qu'avec la méthode CNC, un gabarit conçu par un employé pouvait prendre de plusieurs semaines à plusieurs mois pour être produit. L'introduction de la fabrication additive a débuté avec l'installation en septembre 2024 d'une imprimante FDM Stratasys Fortus 450mc, qui a élargi la gamme de matériaux disponibles. Alors que l'usinage CNC utilisait principalement de l'aluminium et de l'acrylique, les employés peuvent désormais utiliser divers thermoplastiques, notamment l'ASA, l'ABS, le PEI et l'ABS-ESD7 — un matériau imprégné de carbone qui dissipe les charges statiques en deux secondes, protégeant ainsi les composants électroniques sensibles lors des essais.
Callahan a indiqué qu'auparavant, on utilisait principalement de l'aluminium et de l'acrylique, mais qu'aujourd'hui, on fabrique des gabarits avec des thermoplastiques haute performance capables de résister à divers essais rigoureux ; grâce au nouveau procédé, il est possible de fabriquer des gabarits aux géométries complexes en un ou deux jours, ce qui est difficile à réaliser avec les méthodes de fabrication traditionnelles. La DLA joue un rôle institutionnel formel dans la promotion de la fabrication additive au sein du Département de la Défense ; la directive 5000.93 du Département de la Défense établit la gestion par la DLA de l'échange de modèles de fabrication additive interarmées, une bibliothèque de modèles de fabrication additive partagée entre les différentes branches. La deuxième phase du programme « Outils pour les essais », dont l'achèvement est prévu pour mars 2027, ajoutera une imprimante 3D métallique utilisant la fusion sur lit de poudre dans chacun des deux laboratoires du PTC, ainsi qu'une capacité de tomodensitométrie, une imprimante prototype plus petite et un scanner 3D de bureau automatique. Kedric Jones, ingénieur électronicien du département de soutien aux armements de la DLA (Columbus), a souligné que le procédé de fusion sur lit de poudre de l'imprimante métallique permettra d'imprimer des gabarits d'essai actuellement impossibles à réaliser, par exemple pour des essais à pression plus élevée et des charges de traction, et qu'il sera possible d'imprimer simultanément.
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