fr.wedoany.com Rapport : Selon le 11e rapport annuel « État des lieux de la fabrication intelligente » publié par Rockwell Automation, le secteur manufacturier est passé de la phase d’expérimentation numérique à une mise en œuvre à l’échelle de l’entreprise. Près de 90 % des dirigeants interrogés estiment que la transformation numérique est nécessaire pour rester compétitifs, et l’industrie transforme des projets technologiques isolés en capacités intégrées couvrant l’ensemble des opérations.
Ce rapport suit depuis 11 ans la manière dont les fabricants abordent l’automatisation, les données, la transformation numérique et la performance opérationnelle. Andy Stump, directeur de l’autonomisation technologique chez Rockwell Automation, a indiqué lors d’un échange avec Keith Larson, directeur du contenu chez EndeavorB2B Engineering Design & Automation Group, que la transformation numérique est désormais devenue un fondement des opérations des fabricants. Elle n’est plus un projet pilote ou une option potentielle, mais une partie intégrante des priorités commerciales. Les organisations dépassent le déploiement de technologies isolées pour se concentrer sur la connectivité de bout en bout des systèmes, l’intégration de l’intelligence dans les flux de travail, et l’unification des équipes autour de résultats tels que la qualité, les coûts et les risques.
Le rapport souligne que les fabricants sont confrontés à de multiples pressions, notamment la pénurie de main-d’œuvre, les risques de cybersécurité, la hausse des coûts énergétiques, l’inflation, l’instabilité économique, la volatilité des matières premières et les problèmes de chaîne d’approvisionnement. Ces défis n’apparaissent plus de manière isolée, mais sont interconnectés. Près de la moitié des fabricants ont signalé des incidents de cybersécurité au cours de l’année écoulée, soulignant que la cybersécurité est devenue un élément central des opérations. Avec l’extension de la connectivité entre les environnements informatiques et opérationnels, la surface d’exposition continue de s’élargir. Les nouvelles réglementations et les exigences de résilience cybernétique poussent les organisations à investir dans des solutions intégrées et des capacités de visualisation pour prendre de meilleures décisions.
En matière d’investissements technologiques, l’intelligence artificielle et l’apprentissage automatique sont en tête en termes d’impact, tandis que l’automatisation de base, la robotique et les jumeaux numériques bénéficient également d’investissements importants. Près de 30 % des budgets opérationnels sont désormais consacrés aux technologies industrielles. Stump a déclaré que les organisations ne se concentrent plus sur des outils uniques, mais combinent des capacités pour soutenir des processus de bout en bout, améliorer la qualité, réduire les coûts et gérer les risques. L’accent de la transformation numérique est passé de « faut-il adopter les technologies numériques ? » à « comment intégrer les capacités dans les opérations principales et fournir des résultats cohérents ? ».
Selon Stump, le plus grand indicateur que l’industrie a dépassé la phase d’expérimentation est l’augmentation des applications à l’échelle de l’entreprise et la diminution des projets pilotes. Les fabricants réalisent des déploiements à grande échelle et produisent de manière répétée des résultats mesurables. La technologie elle-même ne constitue plus un facteur de différenciation ; la différence réside dans la manière dont les organisations mettent en œuvre efficacement, connectent les systèmes, mobilisent la main-d’œuvre et appliquent les capacités pour améliorer la performance. Cette évolution, passant d’une mise en œuvre isolée à une exécution large et cohérente, définit les caractéristiques de la prochaine phase de la fabrication intelligente.
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