fr.wedoany.com Rapport : Xiaomi a dévoilé son « Alliage Titan 2.0 Xiaomi », un matériau développé en interne utilisant une technologie d'aluminium 100 % recyclé. Il est désormais produit en série et appliqué au plancher arrière monobloc des véhicules, devenant ainsi le premier matériau en alliage d'aluminium recyclé d'une marque nationale à réaliser cette application. L'empreinte carbone de ce matériau est de 1,1 kgCO₂e/kg, soit une réduction d'environ 93 % par rapport à l'aluminium primaire traditionnel. Ces données ont été vérifiées de manière indépendante par l'Institut suédois de recherche environnementale IVL et enregistrées et publiées via le système international EPD. Selon une évaluation technique autorisée organisée par la Fédération chinoise de l'industrie mécanique, ce matériau a atteint un niveau avancé au niveau international.
L'empreinte carbone de l'alliage Titan 2.0 Xiaomi est de 1,1 kgCO₂e/kg, soit une réduction d'environ 93 % par rapport à l'aluminium primaire traditionnel. Ces données ont été vérifiées de manière indépendante par l'Institut suédois de recherche environnementale IVL et enregistrées et publiées via le système international EPD. Après une évaluation technique organisée par la Fédération chinoise de l'industrie mécanique, ce matériau a atteint un niveau avancé au niveau international, le comité d'évaluation étant composé d'académiciens et d'experts du domaine de la science des matériaux.
L'utilisation de ce matériau permet de réduire d'environ 800 kg d'émissions de CO₂ par véhicule, soit l'équivalent de la séquestration de carbone d'environ 40 arbres par an. Sur la base d'une production annuelle estimée à 550 000 véhicules, cela représente une réduction d'environ 450 000 tonnes de CO₂ par an, soit l'équivalent de la séquestration de carbone d'environ 20 millions d'arbres par an.
Xiaomi a indiqué que l'alliage Titan 2.0 a passé avec succès des tests rigoureux sur plusieurs modèles et pièces, y compris des composants structurels clés tels que le plancher arrière. Il répond aux normes des pièces structurelles automobiles en termes de propriétés mécaniques, de résistance à l'écrasement et de qualité interne aux rayons X, et est déjà produit en série pour les nouveaux modèles SU7 et YU7. Le processus de production du plancher arrière monobloc à partir de ce matériau comprend : un prétraitement en cinq étapes de l'aluminium recyclé, la fusion et l'ajustement de la composition, un traitement fin du métal en fusion, la production de lingots d'alliage d'aluminium 100 % recyclé, le moulage sous pression, et le plancher arrière monobloc moulé sous pression.
