fr.wedoany.com Rapport : La société suisse a-metal lance un système compact d'impression 3D métal, conçu pour abaisser la barrière d'entrée à la technologie de fusion sur lit de poudre par laser, tout en conservant les caractéristiques des procédés industriels. L'entreprise cible les entreprises, les laboratoires et les établissements d'enseignement qui, en raison des coûts, de l'espace requis, de la complexité d'utilisation ou des problèmes de manipulation des poudres, peinent à exploiter pleinement les systèmes traditionnels de fabrication additive métallique de grande taille.
Sur le plan technique, a-metal utilise la technologie de fusion sur lit de poudre par laser, où un laser à fibre fait fondre la poudre métallique couche par couche. Son modèle de pré-série offre un volume de construction de 150×150×150 millimètres, une résolution d'épaisseur de couche de 30 microns et est équipé d'un laser de 200 watts. Le système fonctionne sous atmosphère d'azote ou d'argon et utilise une alimentation électrique standard de 230 volts. Un point essentiel est la réduction du contact avec la poudre : la manipulation des matériaux, le remplissage et le décapage s'effectuent via des cartouches et sous atmosphère de gaz protecteur. Le système se commande via un écran tactile et les données d'impression sont transférées au format CLI+ via une interface USB. Ce procédé peut être intégré aux flux de travail CAO/FAO existants ainsi qu'aux environnements de production à plus petite échelle. Les domaines d'application incluent le prototypage, la production en petites séries, la technologie dentaire, la fabrication d'outils, la formation et l'enseignement, ainsi que la production décentralisée de petites pièces métalliques.
Stephan Steiner, directeur exécutif de l'entreprise, a évoqué lors d'une interview sa vision dans le domaine de l'impression 3D métal et les besoins des utilisateurs industriels. Il explique que l'approche d'a-metal repose sur un principe de simplification, en s'appuyant sur des systèmes compacts et intégrés, dotés de paramètres de processus clairs et stables, réduisant la dépendance à un personnel hautement spécialisé et minimisant les sources d'erreur. L'intégration étroite du matériel et du logiciel permet une chaîne de processus numérique de bout en bout. M. Steiner souligne que pour les clients cibles, cela se traduit par une réduction significative des coûts d'investissement et d'exploitation, et un retour sur investissement plus rapide sans avoir besoin de recruter des experts. Cette approche permet de mettre en œuvre de manière économique des applications à plus petite échelle et décentralisées, rendant l'impression 3D métal non plus seulement attrayante pour les grandes entreprises, mais largement accessible.
M. Steiner indique qu'aujourd'hui, les clients attendent principalement des solutions pouvant s'intégrer de manière transparente dans les processus de production quotidiens. En termes d'utilisabilité, ils veulent des interfaces utilisateur intuitives, des flux de travail clairs et une courbe d'apprentissage rapide, sans avoir besoin d'une équipe dédiée à la fabrication additive. Parallèlement, la fiabilité du processus est cruciale : les clients exigent des résultats reproductibles, des processus stables et une qualité fiable, sans réglages de paramètres fastidieux ni essais et erreurs répétés. L'intégration dans les systèmes existants, tels que l'environnement CAO/FAO ou les processus ERP, est également nécessaire, en considérant l'impression comme une partie de la chaîne de valeur de bout en bout. Dans les secteurs réglementés comme la technologie dentaire, une documentation sans faille est également requise. L'attention se porte désormais sur des outils de production robustes, de niveau industriel et faciles à utiliser.
Pour que l'impression 3D métal soit appliquée à l'échelle industrielle, M. Steiner estime que plusieurs exigences doivent être satisfaites simultanément. La réduction de la complexité technique est essentielle : les systèmes doivent être conçus pour fonctionner de manière fiable sans nécessiter une expertise approfondie ou des infrastructures coûteuses de type salle blanche pour manipuler des poudres généralement dangereuses. Une rentabilité transparente et fiable est tout aussi importante, permettant de calculer clairement le coût des pièces. La stabilité du processus joue un rôle clé, notamment pour obtenir une qualité reproductible sur différents sites. Un autre facteur est la standardisation des processus et des systèmes, permettant une réplication efficace. Il est nécessaire de passer d'applications expérimentales à des processus de production robustes adaptés à la fabrication en série.
Dans les années à venir, la fabrication additive évoluera vers l'industrialisation et une large accessibilité. Les systèmes deviendront plus simples et moins chers, ouvrant la voie à de nouveaux groupes d'utilisateurs. La mise à l'échelle se fera de plus en plus via des modèles de production décentralisés, par exemple grâce à des systèmes standardisés en réseau, plutôt que par de grandes machines uniques. L'intégration avec les environnements de production numériques progressera également, incluant des chaînes de processus automatisées et des flux de données de bout en bout. Sur le marché, l'accent se déplacera vers les applications à valeur ajoutée économique, comme la technologie dentaire ou la fabrication d'outils. Le logiciel jouera un rôle central, notamment dans l'optimisation des processus, l'assurance qualité et la conception de pièces optimisées pour la fabrication additive. Le marché passe d'une industrie tirée par la technologie et le battage médiatique à une industrie axée sur les bénéfices.
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