fr.wedoany.com Rapport : Norsk Titanium a signé un nouvel accord de coopération et de recherche avec le géant européen de l'aérospatiale Airbus, visant à industrialiser et certifier la technologie propriétaire de dépôt rapide par plasma (RPD) pour la production de pièces structurelles en titane hautement critiques. Cet accord intervient plusieurs mois après qu'Airbus a annoncé l'installation d'une imprimante 3D Norsk Titanium Merke IV RPD dans son usine de Varel, en Allemagne, afin d'évaluer cette technologie.
La technologie RPD de Norsk Titanium est un procédé de dépôt d'énergie dirigée (DED) qui utilise un arc plasma pour faire fondre un fil de titane dans un environnement d'argon inerte, permettant de produire des pièces de forme quasi nette nécessitant seulement un usinage minimal pour atteindre des tolérances strictes. Selon Norsk Titanium, cette technologie permet d'améliorer le ratio Buy-to-Fly de 50 à 75 % par rapport aux procédés de fabrication métallique traditionnels, tout en conservant des propriétés matérielles équivalentes à celles du titane forgé.
Ces capacités ont attiré l'attention d'Airbus, qui étend l'utilisation de la fabrication additive métallique dans son développement et sa production. Les deux parties certifieront la technologie RPD pour la production de pièces structurelles en titane hautement critiques, après la certification réussie d'une pièce de cadre inférieur imprimée en 3D. Cette pièce de cadre inférieur, produite en série dans l'usine de Norsk Titanium à Plattsburgh, a volé pour la première fois cette année sur un Airbus A350. Selon les rapports, il s'agit de la plus grande pièce imprimée en 3D et de la plus haute classification parmi les composants aérostructuraux d'avions commerciaux certifiés par l'Agence européenne de la sécurité aérienne (EASA) et la Federal Aviation Administration (FAA) des États-Unis.
Fabrizio Ponte, PDG de Norsk Titanium, a déclaré que, combinée à la récente certification FAA de la pièce de cadre inférieur de l'Airbus A350, ce nouvel accord de coopération constitue une reconnaissance supplémentaire de la technologie RPD et une nouvelle étape vers l'expansion de son utilisation dans les programmes d'avions commerciaux. Selon le nouveau cadre, les deux parties travailleront ensemble à l'industrialisation et à la certification de la RPD, élargissant ainsi le champ d'application des pièces structurelles critiques pour les avions. L'accord inclut également la certification technique du fil de titane, la validation des processus industriels et l'établissement d'une normalisation plus poussée conformément aux exigences strictes de l'industrie aérospatiale.
Ponte a ajouté que l'industrialisation prend du temps mais que la direction est claire, et que la coopération avec Airbus jette les bases pour que la RPD serve l'industrie à grande échelle, en offrant les économies de coûts, de délais et de matériaux nécessaires à l'aérospatiale. Dans le cadre de cet accord, Norsk Titanium coordonnera ses activités avec l'équipe du projet DED d'Airbus sur plusieurs aspects, notamment l'ingénierie, la navigabilité et la mise en œuvre opérationnelle dans les installations de Saint-Éloi et de Varel. L'objectif final de cette coopération est d'établir la RPD comme une solution de production à long terme pour Airbus, lui permettant de bénéficier d'une efficacité matérielle et d'une flexibilité de production accrues pour les pièces structurelles critiques des avions.
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