fr.wedoany.com Rapport : Mitsubishi Electric Automotive Czech (MEAC) a transformé son usine en un site de production hautement connecté grâce à une stratégie axée sur les données, sans remplacer ses équipements matures. Située à Slaný, l’usine, mise en service pour la première fois en 2001, emploie aujourd’hui plus de 500 personnes et fabrique principalement des alternateurs-démarreurs intégrés et autres composants électriques automobiles. En connectant plus de 100 machines et en générant des informations opérationnelles en temps réel, l’usine a amélioré sa production, sa qualité, sa disponibilité, son impact environnemental et le bien-être de ses employés.
La stratégie de transformation numérique de MEAC met l’accent sur l’extraction d’une valeur accrue des équipements existants plutôt que sur un remplacement massif des machines. Jan Kabát, responsable de l’ingénierie de fabrication, indique que l’entreprise a conservé ses unités de contrôle de la série Q, qui fonctionnent de manière fiable depuis plus de dix ans, et a réalisé la connexion des machines et l’obtention d’informations opérationnelles via une couche de données basée sur l’interface MES, sans interrompre la production. Cette approche s’appuie sur l’architecture e-F@ctory de Mitsubishi Electric pour ajouter des fonctionnalités de connectivité et de données, évitant ainsi des dépenses d’investissement importantes, et la couche numérique générée est devenue la base des décisions quotidiennes de l’usine.
Les outils numériques et les capacités d’analyse permettent à l’équipe de surveiller en détail le processus de fabrication, d’identifier rapidement les problèmes et de prendre des mesures correctives avant qu’ils n’affectent la qualité ou les délais de livraison. Dalimil Bartoň, directeur général, souligne que les données sont utilisées pour favoriser l’amélioration continue des processus et de la qualité des produits : en analysant les données de fabrication détaillées, il est possible d’identifier les schémas de défauts, d’optimiser les processus et de réduire les rebuts, offrant ainsi aux clients une qualité plus constante tout en réduisant les coûts de fabrication. L’équipe utilise de manière pragmatique le portefeuille de produits FA de Mitsubishi Electric pour soutenir la production dans le cadre du cycle PDCA, améliorant le niveau d’automatisation et préservant la qualité.
En matière de gestion des ressources humaines, MEAC applique des technologies axées sur les données pour améliorer les conditions de travail des employés. Petr Soukup, cadre supérieur de la fabrication, explique que l’entreprise utilise la technologie RFID pour identifier la position des opérateurs, combinée aux données sur les charges musculaires et les postes de travail pour planifier la rotation des postes, organisant ainsi efficacement le travail afin de réduire les contraintes ergonomiques et d’obtenir des performances plus homogènes entre les équipes.
L’usine gère également les conditions environnementales via un système de gestion de bâtiment défini par logiciel, basé sur le PLC iQ-R de Mitsubishi Electric et le logiciel ICONICS GENESIS64. Milan Koňarik, responsable des installations, précise que le système surveille le CVC, le centre de données, le système de pré-refroidissement, l’onduleur et autres utilités techniques, regroupant plus de 3 000 points de mesure en une seule vue de données pour accélérer la prise de décision. Le système peut déclencher des alertes par SMS et e-mail, soutenir les décisions d’achat d’énergie et aider l’équipe d’efficacité énergétique à agir rapidement, tout en maintenant les objectifs de neutralité carbone.
La pratique de MEAC illustre une voie de transformation numérique efficace sans perturber les processus de production établis. En améliorant la visibilité des points de données clés, en réduisant les temps d’arrêt, en augmentant la qualité des produits, en diminuant la consommation d’énergie et en créant un environnement de travail plus durable, cette usine a véritablement fait parler les données.
